Ecco perché il metodo della “qualità totale” è il tuo miglior alleato per il dopo virus

Qualità in produzione

Giappone, primi anni del Dopo Guerra.

Tranne qualche raro esemplare di macchina fotografica, i prodotti tecnologici nipponici non avevano un grande appeal sui compratori europei e americani, che li consideravano poco più che spazzatura.

Il “made in Japan” non era simbolo di orgoglio (come il nostro “made in Italy”) ma di prodotto di scarsa qualità.

Dopo pochi decenni, però, il Giappone era diventato la nazione più tecnologica del mondo, riconosciuta come produttrice di prodotti tecnologici di altissima qualità.

Cosa era successo e perché questo dovrebbe interessarti?

Subito dopo la guerra, il personaggio che tra poco ti presenterò diffuse e migliorò il concetto di “circolo di qualità” adattandolo all’industria giapponese. È tuttora usato in tutte le grandi aziende asiatiche: nel 1997, agli albori dell’impero cinese moderno, già si contavano diversi milioni di circoli di qualità in Cina.

Grazie a questo metodo, applicato in pochi anni dalle imprese giapponesi, si sviluppò l’approccio al Controllo Qualità Totale che ha reso le industrie del Sol Levante famose per essere quelle che producono i prodotti costosi ma di qualità elevatissima.

Il tuo nuovo eroe si chiama Kaoru Ishikawa e il suo metodo potrebbe salvarti l’azienda.

Il concetto di qualità e il diagramma causa-effetto

Sappiamo tutti che stiamo affrontando un momento difficile e che molto probabilmente i prossimi 6-12 mesi non saranno una passeggiata.

Purtroppo, non possiamo fare molto se non studiare e strutturare l’azienda per essere competitivi nel nuovo mercato che si creerà.

I tuoi clienti sono sicuramente fedelissimi, ma anche loro saranno in difficoltà e saranno tentati da concorrenti nazionali ed esteri che faranno di tutto per recuperare i mesi persi e accaparrarsi altre fette di mercato.

Per poter competere hai solo tre possibilità:

  • essere già il leader di settore, ovvero l’azienda più famosa e riconosciuta della tua nicchia di mercato, quella a cui i clienti si rivolgono anche se costa un po’ di più (l’Apple della situazione per capirci);
  • fare sempre il prezzo più basso (ma ci sarà sempre chi farà un prezzo più basso del tuo);
  • specializzarti in poche produzioni (magari dove non c’è un leader forte) nelle quali offrire veramente un servizio e una qualità unici, in modo da diventare tu il leader per questa nicchia di clienti.

Se non sei ancora il riferimento della tua nicchia di mercato, Kaoru Ishikawa può aiutarti a diventarlo.

In particolare, voglio parlarti del concetto di qualità e dell’uso del diagramma causa-effetto creato proprio dal nostro Ishikawa ed usato in tutti processi di controllo qualità (dal modello 5M della lean manufacturing all’utilizzo diretto nell’industria manifatturiera).

Se chiedessi cosa si intende per qualità, molto probabilmente avresti risposte diverse: per alcuni può essere la durata di un oggetto; per altri la facilità d’uso; per altri ancora il design o i materiali usati. Difficilmente sarebbe sinonimo di prezzo basso.

Il metodo di qualità totale

 Grazie ad Ishikawa, nel processo produttivo giapponese venne introdotto il metodo di qualità totale che prevedeva che il controllo qualità fosse parte integrante delle fasi di ideazione e realizzazione del prodotto, non una fase successiva ed indipendente.

Infatti lui sosteneva che:

  • il controllo qualità inizia e finisce con l’educazione;
  • il primo passo verso la qualità è conoscere quello che richiede il cliente;
  • il punto di arrivo del controllo qualità è quando l’ispezione non è necessaria;
  • bisogna rimuovere la radice del problema, non i sintomi;
  • il controllo di qualità è responsabilità di tutti i lavoratori;
  • un’azienda che dichiara che non può standardizzare il proprio lavoro e che deve basarsi sull’esperienza è un’organizzazione priva di tecnologia (e la tecnologia migliora la qualità del processo).

Molti punti sono facilmente comprensibili e probabilmente li conosci e li applichi già, ma vorrei farti riflettere sull’ultimo punto:

Un’azienda che dichiara che non può standardizzare il proprio lavoro e che deve basarsi sull’esperienza è un’organizzazione priva di tecnologia

Quando un’azienda ha ancora delle lavorazioni completamente manuali che possono essere svolte solo da pochi o pochissimi lavoratori (come l’operatore al mescolatore) l’azienda è più debole perché non riesce a garantire la ripetibilità della produzione e deve inserire nel processo i controlli di qualità (quindi costi) per non rischiare di vendere un prodotto non conforme.

Inoltre, le lavorazioni manuali costituiscono un collo di bottiglia nella crescita dell’azienda, perché mentre è facile inserire una linea automatizzata che richiede un operatore non specializzato, è molto più difficile avere dei tecnici che devono conoscere tutte le produzioni e sappiano lavorare in manuale sulle macchine.

In molti ancora hanno operatori che pesano manualmente i componenti guardando un foglio o uno schermo, senza nessuno strumento che lo aiuta a non sbagliare.

Quando sbaglia te ne accorgi solo in fase di controllo qualità della mescola. Stessa cosa se invece di scaricare la mescola a 115°C, l’operatore al mescolatore la scarica a 110 perché ha fretta di finire il turno.

Il diagramma causa-effetto nel processo di qualità:

Schema causa effetto

Questo metodo, usato da migliaia di aziende, in diverse forme anche molto complesse, identifica le cause (e le sotto cause) per ottenere un effetto.

Spesso chiamato anche diagramma a lisca di pesce, identifica tutte le cause o le attività coinvolte in un processo che, a seconda del loro peso, determinano un effetto.

Il diagramma semplificato che ti ho inserito è quello classico di Ishikawa per il processo di qualità.

Più gli elementi nella freccia del diagramma sono ben sviluppati più si avrà un processo e quindi un prodotto di qualità.

Come può questo diagramma farti vincere le sfide di domani?

Il diagramma ti fa capire che migliorando uno o più di questi fattori, migliori il processo di qualità, riduci gli scarti e i controlli ed ottieni un prodotto superiore ad un costo di produzione inferiore.

Quando, negli anni Sessanta, è stato pienamente applicato il Controllo Qualità Totale in Giappone, i prodotti esportati, rispetto agli analoghi americani, erano molto migliori e costavano meno.

Sai perché?

Perché, tra le altre cose, il concetto di qualità per gli americani era basato sul consumatore.
L’obiettivo era arrivare nei negozi con prodotti sicuri e correttamente funzionanti.
Per ottenere questo, lo strumento era l’ispezione. Prima di essere venduto, ogni prodotto doveva essere testato approfonditamente. Il consumatore era certamente tutelato ma l’azienda doveva sobbarcarsi ingenti costi per le ispezioni e per gli inevitabili scarti.

In questo periodo è nato l’assioma qualità alta-prezzo alto.

I giapponesi, per ottenere gli stessi risultati, hanno pensato che l’approccio giusto fosse fare da subito prodotti perfetti.
Da questo nasce l’attenzione al processo produttivo per ottenere prodotti di qualità e si è anche scardinato il concetto che qualità alta richiede un prezzo alto (di produzione). Perché se realizzo già prodotti perfetti, ho meno scarti e meno costi (non è necessaria l’ispezione).

Io credo che quello che possiamo e dobbiamo fare tutti è strutturare la nostra azienda per migliorare i fattori premianti del processo di qualità con lo scopo di ridurre i costi fissi, aumentare il valore percepito dai nostri clienti e renderci quindi il riferimento solo per la nostra piccola nicchia di clienti.

La qualità nella produzione mescole

In questi oltre 25 anni di installazioni industriali, abbiamo identificato quali sono gli aspetti del processo di produzione mescole sui quali intervenire e abbiamo di conseguenza creato prodotti, come il nuovo MyFlexPlant, che possono effettivamente migliorare il controllo di processo agendo proprio sui punti indicati da Ishikawa.

La nostra ricetta per aiutarti a competere:

  1. METODO DI LAVORO: facilitare il lavoro degli operai limitando gli errori ed i tempi morti, fornendo alla fabbrica un sistema di supervisione completo che, adattandosi alla produzione, possa informare sulle operazioni richieste o le anomalie.
  2. MACCHINE E AUTOMAZIONE: sia a livello di controllo sia a livello meccanico, migliorare gli impianti in modo che possano offrire le stesse prestazioni di quelli nuovi, non necessariamente cambiandoli.
  3. ANALISI: eliminare tutte le operazioni fatte manualmente senza controllo. Tutto dovrà essere supervisionato da un sistema che permetta di tenere aggiornata la direzione, la produzione ed il reparto qualità, in modo che ognuno possa prendere le decisioni migliori.
  4. MATERIE PRIME: iniziare un processo di vera tracciabilità che includa il controllo sul lotto della MP e che fornisca le informazioni aggiornate sui consumi delle materie impiegate nel processo produttivo.
  5. PERSONE: facilitare il lavoro utilizzando tecnologia semplice e completa, ma responsabilizzando il lavoratore facendolo sentire parte importante del processo.

Non so quando usciremo da questa situazione, ma sono cosciente del fatto che le cose non saranno più come prima. Molte ditte non ce la faranno, altre diventeranno più forti.

Credo che dobbiamo tutti sfruttare questa situazione di incertezza per ripensare i processi ed i flussi delle nostre aziende per essere tra quelli che vinceranno la sfida di domani.

Se sono riuscito a farti riflettere, questo breve articolo ha svolto il suo compito.
Se ritieni di avere un processo produttivo con qualche lacuna o semplicemente vuoi avere un’opinione diversa su come poter fare le cose, io sono sempre a tua disposizione.

Buona vita

Claudio Tosi