Chaque semaine – pour ne pas dire chaque jour – des produits sont retirés du marché parce qu’ils ne sont pas conformes.
Il y a quelques années, Pepsi a dû rappeler à lui seul des millions de canettes, mais si vous faites une recherche sur internet, vous trouverez des dizaines de cas similaires : cela se produit dans tous les secteurs, de l’alimentaire à l’électronique grand public.
Au-delà du fait lui-même, ce qu’il faut retenir, c’est que les entreprises les plus structurées sont en mesure de bloquer des lots de production spécifiques, limitant ainsi les dégâts, alors que si vous ne disposez pas d’un véritable système de traçage, vous êtes contraint de retirer l’ensemble de la production (peut-être des semaines de travail) et c’est une véritable catastrophe.
Au cours de mes nombreuses années de travail dans ce secteur, j’ai pu constater que dans l’industrie des mélanges techniques, cette question est ignorée le plus souvent.
En effet, de nombreuses entreprises du secteur du plastique et du caoutchouc – même de taille moyenne – ont encore des processus dans lesquels ni la production ni la matière première utilisée ne sont tracées.
Les causes du manque de traçage des mélanges
Il y a trois raisons principales pour lesquelles les entreprises du secteur du caoutchouc et du plastique ne tracent pas leur production :
- La direction ne considère pas qu’il est important d’avoir une traçabilité car le laboratoire contrôle la production ;
- Les installations, mais surtout les automations, sont anciennes et ne permettent pas une gestion automatique de la traçabilité ;
- Aucun client ne s’est jamais plaint ou n’a demandé de traçabilité, il est donc inutile d’ajouter des procédures supplémentaires, même manuelles.
Les conséquences, comme vous le verrez, peuvent être très graves et c’est une grosse erreur de ne pas équiper votre installation d’un système de traçabilité des matières premières. Voici pourquoi.
Tracer la matière première et relever le défi de la compétitivité
Le marché des plastiques et caoutchoucs techniques est de plus en plus concurrentiel. Lorsqu’une entreprise doit choisir un fournisseur, elle dispose de dizaines d’alternatives et le prix n’est pas toujours le seul facteur discriminant.
Pour un même prix par kg de produit, on évalue l’entreprise du fournisseur, les délais de livraison, le service à la clientèle et le contrôle de la qualité des produits.
C’est pourquoi tant d’entreprises tiennent à présenter leurs laboratoires avec les équipements les plus modernes et les plus sophistiqués. Mais même cela n’est pas suffisant.
Comme on travaille avec des dizaines de produits chimiques, les analyses de laboratoire ne donnent que quelques résultats. Par exemple, il n’est pas facile de tester le comportement de vieillissement aux UV ou la réaction à tous les produits chimiques externes pour tous les produits et lots.
Il peut donc arriver qu’un mélange, déjà produit plusieurs fois pour un usage spécifique, présente après un certain temps des défauts, de la simple couleur aux problèmes structurels qui bloquent son utilisation.
Les causes peuvent être nombreuses et variées ; parmi elles, certainement la qualité de la matière première utilisée et le processus de production lui-même.
Savoir dans quels autres mélanges ce lot particulier de matière première a été utilisé, et donc alerter les clients en temps utile, vous permet d’une part d’éviter les problèmes (et les procès) et d’autre part de démontrer aux clients l’efficacité de votre contrôle de la qualité.
De même, le fait de disposer de rapports pour vérifier l’exactitude des dosages et du cycle de traitement vous permet de réduire encore davantage les erreurs et les non-conformités.
Lorsqu’un constructeur automobile bloque un certain lot de voitures parce qu’il a remarqué un problème dans un composant particulier, il crée une déception chez ses clients qui veulent toujours que tout soit parfait, mais il montre aussi qu’il prend soin de ses produits et se protège d’éventuels accidents qui pourraient coûter des millions.
Sans compter que les clients étrangers, notamment dans des secteurs très techniques comme l’automobile, vous pousseront de plus en plus à vous équiper de ces outils si vous voulez travailler avec eux.
La feuille de calcul Excel ne suffit pas
Le traçage signifie qu’il faut savoir, au moment de la production, quel lot de matières premières j’utilise, qui effectue le travail et comment l’installation et les machines fonctionnent (températures de travail, quantités effectivement chargées, temps de mélange, etc.).
Le traçage consiste à remonter dans les détails de chaque étape de la production, du dosage au mélange, y compris les lots de matières premières utilisés.
Certaines entreprises, afin d’économiser quelques milliers d’euros sur les logiciels, comptent encore sur l’opérateur pour écrire les données sur papier et ensuite classer des centaines de feuilles ou saisir les données après coup sur des feuilles Excel ou similaires.
Cela peut sembler un choix raisonnable et économique, mais la vérité est que lorsque vous vous reposez sur des activités manuelles non supervisées, vous risquez de commettre des erreurs encore plus graves. L’opérateur peut faire une erreur en notant les données, ou classer les documents de manière incorrecte, ou tout simplement se tromper de ligne en rapportant les données sur le PC.
Sans compter que tout travail manuel coûte du temps et donc de l’argent et exige de la concentration et de l’expérience de la part de l’opérateur, surtout dans des domaines délicats qui pourraient entraîner une perte de production ou des problèmes juridiques.
L’investissement dans la qualité est payant
La bonne nouvelle est que tous nos logiciels récents (à partir de 2015) ont la fonction de la traçabilité déjà incluse ou facilement insérée ; c’est pourquoi vous pouvez mettre à jour votre installation en toute sécurité et avec peu d’efforts (de temps et d’argent).
Mais la nouvelle encore meilleure est que nous avons développé un logiciel de logistique de production spécifiquement pour les salles de mélange, basé sur une application Android et un simple programme PC, grâce auquel chacun peut disposer d’une véritable gestion de la traçabilité de la production.
Lorsque vous devez remplir un silo ou une trémie avec une matière première qui vient d’arriver du fournisseur, en lisant le code-barres ou en écrivant la référence à la main, le programme vérifie dans quels silos ou trémies se trouve ce composant et vous avertit en premier lieu si vous faites une erreur de silo ou de trémie.
Cela permet d’éviter des erreurs de pollution dangereuses et coûteuses, qui sont malheureusement encore très fréquentes comme je peux le constater tous les jours.
En outre, en lisant le code-barres du lot ou en l’écrivant à la main, le programme affecte la quantité chargée à un lot spécifique. Ainsi, lorsque vous allez utiliser ce produit et soustraire la quantité utilisée, vous êtes en mesure de savoir quel lot vous avez réellement utilisé.
Ceci est vrai tant pour les grandes quantités en silos que pour les petites quantités telles que les colorants ou les accélérateurs.
Nous avons voulu créer un produit simple mais personnalisable qui s’intègre naturellement à tous nos logiciels mais qui peut aussi être installé seul et qui coûte une fraction du prix du nettoyage d’un silo pollué ou de la perte d’un client parce que vous n’avez pas su gérer la traçabilité de la matière première.
Nous ne sommes pas les premiers à fabriquer un tel produit, si vous faites une recherche sur Internet, vous en trouverez plusieurs, mais le nôtre est le seul conçu spécifiquement pour l’industrie des plastiques et du caoutchouc.
Avec une configuration simple, il gère les silos, mais aussi simplement les stations de vidage de big-bags ou encore les conteneurs où l’on stocke les petits composants.
Il s’interface avec les installations existantes soit en fournissant des données sur les lots et les stocks, soit en lisant les pesées effectuées et en les associant au lot, ce qui peut se faire par simple écriture/lecture sur un API ou via des tables SQL dans la base de données.
Il n’existe aucun autre produit similaire, ceux qui sont sur le marché sont des logiciels même très complexes (et coûteux) qui gèrent toute la logistique mais ne s’interfacent pas avec la production, les machines et les API de la salle de mélange.
Le suivi des matières premières n’a jamais été aussi facile et économique
En résumé, vous n’avez vraiment plus d’excuses pour ne pas disposer d’un système de traçabilité efficace qui vous évite de devoir nettoyer un silo ou une trémie pollués.
Cela fonctionne comme suit :
- lisez le produit et le lot
- choisissez le silo, la trémie ou la station big-bags
- si le produit est le même contenu, vous pouvez le charger, sinon l’application vous en avertit
- enfin, inscrivez sur le terminal le nombre de kg ou de sacs que vous avez chargés
C’est tout.
Ce n’est pas plus difficile que cela, et toutes les données sont enregistrées dans la base de données SQL, prêtes à être envoyées par API ou SQL à n’importe quel logiciel dans l’usine.
Ce que le module de logistique de production peut et ne peut pas faire
Commençons par les choses que le programme ne peut pas faire.
Il ne peut rien faire si vous ne disposez pas d’une archive de composants de matières premières avec un code unique associé pour chaque matière (n’importe quel code fera l’affaire tant qu’il est unique).
Il ne peut rien faire (ou très peu) si, lorsqu’un chargement de matière première arrive (sur des citernes, des sacs, des big-bags etc.), avant de le mettre dans les stocks ou les silos, vous ne l’identifiez pas avec le code du composant et ne l’associez pas à un lot. Le programme vous permet de gérer ces opérations et d’imprimer des étiquettes, des feuilles ou tout ce dont vous avez besoin, mais quelqu’un doit s’en charger en permanence.
Si vous avez effectué ces opérations simples et si vous disposez de toutes les matières premières identifiées avec le lot (ce n’est pas strictement nécessaire, mais sans cet identifiant, vous ne disposez que de la date/heure de chargement), vous pouvez avoir le contrôle des matières envoyées à la production. Comment ?
Le programme vous permet d’associer à chaque point de prélèvement de produit un code composant soit manuellement (comme un bac dans lequel vous prélevez un composant à la main), soit automatiquement (comme un silo ou une station de vidage de big-bags).
Lorsque vous devez remplir le bac, la trémie ou le silo, le programme vérifie que vous chargez le bon composant et met à jour le lot et la quantité chargés au point de prélèvement.
Le programme peut mémoriser jusqu’à 10 lots par point de prélèvement, comme par exemple dans le cas d’un silo chargé par une machine à vider les sacs.
Lorsque l’opérateur ou l’installation prélève le produit, le programme enregistre la quantité prélevée et l’associe au lot, de sorte que vous savez toujours quelle matière première vous avez utilisée pour une production spécifique.
En outre vous savez quelle quantité de matériau il vous reste dans le silo ou la trémie, et vous pouvez envoyer ces informations au système de gestion pour obtenir un coût de production exact et gérer les réapprovisionnements.
Si le programme qui gère le dosage est le nôtre, toutes ces fonctions (et bien d’autres) sont gérées en interne, mais si vous avez déjà un programme d’un autre fournisseur qui gère le dosage, notre logiciel s’interface soit avec le PC, soit avec l’API de l’installation pour lire ou écrire les informations nécessaires.
Prenons un exemple dans le cas où le programme qui gère les dosages n’est pas le nôtre.
S’il s’agit d’un programme récent et si vous êtes toujours en relation avec le fournisseur, il suffit que ce dernier mette à disposition quelques données simples dans la mémoire de l’API (quelle que soit la marque) : le code de production en cours, le point de prélèvement qu’il utilise et la quantité réelle qu’il a prélevée.
Toutes les données sont lues par notre programme et enregistrées dans une base de données afin que vous puissiez effectuer des recherches même des années plus tard.
Si vous n’avez plus de relation avec le fournisseur de votre automation, c’est un gros problème, pas tant pour le programme de traçabilité que pour le fait que si quelque chose ne fonctionne pas correctement ou si vous devez apporter des modifications, vous ne savez pas à qui vous adresser. Dans ce cas, il est préférable de remplacer le programme de production avant de penser à la logistique.
Vous voulez voir à quel point c’est simple ? Appuyez sur la touche Play !
Le module logistique pour les salles de mélange sera disponible à partir de début septembre, soit comme module à intégrer dans notre logiciel principal, soit comme produit autonome.
Curieux de savoir combien cela coûte ?
Comme vous le comprendrez, cela dépend de vos besoins et de la composition de votre installation. C’est pourquoi j’ai conçu un petit questionnaire en ligne pour recueillir vos besoins et vous faire une proposition folle (au moins jusqu’à la fin de l’année).
Vous pouvez le trouver ici :
Questionnaire sur la traçabilité des installations
Voulez-vous me parler directement et immédiatement ? Appelez-moi au +39 059 537902
Bonne vie
Claudio Tosi
