Les temps de tests, comment les réduire de 30 % sans mauvaises surprises

Tester une nouvelle installation ou une nouvelle machine est un art. Cela demande de l’expérience et de la méthode, car il faut rester dans un équilibre parfait entre vitesse et précision. Dans cet article, nous expliquons comment vous pouvez réduire les temps de tests de 30 % et éviter les problèmes futurs.

Nous savons par expérience que la rapidité est importante : vous avez presque fini de payer la nouvelle machine et vous êtes impatient de la mettre en service et de commencer à utiliser l’important investissement que vous avez fait. Mais vous ne voudriez pas que la vitesse se fasse au détriment d’un travail qui serait superficiel et bâclé, n’est-ce pas ? Parce que vous savez que cela signifierait vous exposer à des problèmes futurs, avec des maux de tête considérables et des pertes d’argent.

Plus vous laissez de choses non testées ou mal testées, plus la probabilité d’un arrêt est grande.

Les règles d’or pour des temps de tests fiables et des travaux bien faits

Les tests consistent à essayer toutes les parties de l’installation et de la machine, tant sur le plan mécanique qu’électrique et, bien sûr, sur le plan logiciel.

Il n’y a pas vraiment de partie plus importante que l’autre. Tout doit être testé et fait méthodiquement. Mais pour que les temps de tests soient fiables et les travaux soient effectués correctement, nous vous révélons ce que vous devriez (ou ne devriez pas) faire.

Attention au « clés en main »

Chaque jour supplémentaire de tests a un coût important, entre la perte de production et les coûts quotidiens des techniciens.

C’est pourquoi beaucoup recourent à la formule « clé en main », pensant économiser sur ces coûts : vous payez une somme à la signature du contrat et, à partir de là, tout est inclus et vous ne devez rien payer d’autre.

Malheureusement, vous devez savoir que ça ne marche pas comme ça.

Si vous avez choisi le mauvais fournisseur ou si vous ne savez pas comment et quoi vérifier lors des tests de votre installation, vous pouvez vous retrouver dans une situation encore pire que si vous payiez à la journée.

En effet, si le fournisseur n’est pas spécialisé et/ou expérimenté dans le type de processus à contrôler, il peut avoir estimé un nombre de jours insuffisant pour effectuer tous les tests.

C’est son problème, direz-vous.

En fait, le problème est aussi le vôtre, car une fois qu’il aura pris conscience de l’erreur, il tentera de faire le plus vite possible pour limiter les (ses) coûts. Et quelle en est la conséquence, selon vous ? Il négligera certains tests.

Il suffit d’une seule séquence non testée (peut-être parce qu’elle est similaire à une autre) pour que votre installation tombe en panne à cause d’une erreur de frappe insignifiante dans le logiciel. Cela arrive même aux meilleurs.

Quelle est la solution ?

La solution, une fois encore, est de s’en remettre à des entreprises expérimentées dans ce que vous faites, qui peuvent vous prouver par des faits qu’elles ont une grande expérience.

Plus d’expérience signifie une plus grande facilité à identifier les problèmes et moins de temps nécessaire pour les résoudre.

Votre électricien, qui peut être très bon, n’est certainement pas un expert des installations pour caoutchouc ou pour plastique. Lorsque tout se passe bien, il a fait un travail similaire à celui que vous lui demandez, mais peut-être il y a dix ans et pour un secteur différent.

Faites votre part…

Vous serez surpris de découvrir que même en comptant sur les meilleurs, cela ne suffit pas. Vous aussi, vous devez savoir ce qu’il faut vérifier et comment le faire afin d’avoir des temps de tests suffisants et des travaux bien faits.

Quel que soit le fournisseur, même le plus connu sur le marché, vous devez demander à voir le programme en simulation au moins un mois avant le test.

En effet, en faisant cela, vous vous rendrez immédiatement compte de plusieurs choses :

  • Si le fournisseur a effectivement réalisé le logiciel, éviter la surprise de voir le technicien le terminer sur place ;
  • Si le fournisseur connaît le processus et a inclus tout ce dont vous pouvez avoir besoin ; sinon vous serez obligé de lui demander d’apporter des modifications pendant les tests ou, pire, après ;
  • Si, même par votre propre faute ou erreur, des changements doivent être apportés pour améliorer le processus ou si une fonction particulière est nécessaire alors qu’elle n’était pas demandée ou prévue à l’origine ;
  • Si vous aimez le logiciel et s’il est assez facile à gérer.

En bref, vous devez consacrer le temps nécessaire pour tester le programme au bureau : plus le programme tourne et plus il correspond à vos besoins, plus il sera testé rapidement.

…Et faites-le avec une méthode éprouvée

DosareX est notre système innovant pour la mise en œuvre de programmes d’automation pour les usines de caoutchouc et de plastique.

Depuis que nous avons mis au point notre système DosareX, nous sommes non seulement en mesure de garantir des jours de tests réels, mais aussi de réduire les temps de tests de 30 % en moyenne par rapport à nos concurrents.

Mais comment cela fonctionne-t-il, et surtout, comment l’appliquer aux tests d’autres machines non gérées par notre logiciel ?

C’est en fait très simple.

Comme nous ne travaillons que dans quelques domaines spécialisés et que nous connaissons très bien le processus de production des plastiques et des caoutchoucs, nous avons développé des modules standard testés.

Il existe un module pour gérer les bandes de dosage, un autre pour gérer les balances manuelles, un autre encore pour ceux qui chargent des granulés ou des poudres via des convoyeurs pneumatiques et ainsi de suite jusqu’à couvrir toute la ligne de production, y compris les mélangeurs et les extrudeuses.

Ces modules sont interconnectés par le système de base et peuvent également être ajoutés ou retirés après la mise en service.

Le résultat est un logiciel modulaire qui est déjà fonctionnel à 80 % à la fin de sa configuration car il est basé sur des modules testés.

Le travail des techniciens consistera à compléter les 20 % restants avec la gestion personnalisée des servitudes, les éventuelles personnalisations ou particularités de l’installation, et les tests complets de tout ce qui a été réalisé.

Aucun logiciel (ou même un tableau électrique) ne sort s’il n’a pas été parfaitement testé dans nos bureaux ici chez Multi Data.

Et c’est là que vous intervenez.

Nous testons tout, mais nous exigeons que le client vienne voir le logiciel en personne pendant que nous le testons.

Lorsque les tests sur site commencent enfin, vous devez vous assurer qu’ils sont réalisés selon le calendrier suivant :

  • Test de tous les composants électriques et mécaniques ;
  • Test de tous les mouvements et séquences SANS produit ;
  • Test de toutes les séquences avec le produit.

Test des composants électriques et mécaniques

Ce test est destiné à vérifier l’absence d’erreurs mécaniques ou électriques banales : ne partez pas du principe que si l’on a bien câblé 30 vannes, la 31ème est également bien câblée. Exigez de voir la feuille que les techniciens utilisent pour marquer les servitudes qui ont déjà été testées et celles qui doivent encore l’être. Si cette feuille n’existe pas, demandez comment ils gardent la trace des tests effectués.

 Test des séquences sans produit

Le test des séquences est en théorie une formalité si vous avez eu l’occasion de tester le programme au bureau ; il est néanmoins très important.

Lorsque vous simulez des servitudes afin de tester l’installation ou la machine, vous ne pouvez pas voir si une séquence ou un mouvement n’est pas synchronisé correctement. En effet, avec la simulation, vous obtenez la réponse au niveau du logiciel et cela se passe presque toujours bien. Tout est différent sur le terrain.

Vous devez être attentif aux bruits particuliers de l’air pneumatique utilisé pour le transport ou aux bouffées d’air causées par des valves mal ouvertes, pour ne citer que quelques exemples.

Test des séquences avec produit

Le dernier test est le plus important. Si vous avez confié la conception et la mise en œuvre de l’installation ou de la machine à une entreprise professionnelle, c’est à ce stade que ses techniciens démontreront leur expertise en adaptant le logiciel et la mécanique pour obtenir les meilleures performances de l’installation ou de la machine.

Il suffit de penser au test d’un mélangeur interne : sans produit tout va toujours très bien, mais c’est quand on doit faire son propre mélange qu’il est important de pouvoir affiner l’ensemble.

À ce stade, la seule recommandation importante que nous voulons vous donner est de vraiment tester tous les cas possibles avec le plus de matériel possible.

Le matériau ne sera probablement pas bon et devra être jeté. Mais vraiment, pour économiser 2 ou 3 mille euros de matière première, voulez-vous mettre en péril la qualité d’un travail qui, s’il n’est pas fait correctement, pourrait vous causer des problèmes beaucoup plus graves et beaucoup plus coûteux à résoudre (et sans personne à vos côtés pour vous aider) ?

Former le personnel

Enfin, une formation complète du personnel est essentielle. Une demi-journée le dernier jour des tests n’est pas suffisante. Il faut y consacrer le temps qu’il faut. Et plus l’installation ou la machine est complexe, plus vous devez donner à vos opérateurs et techniciens le temps de se familiariser avec le système.

Si vous ne le faites pas, les premiers mois seront un cauchemar.

Un dernier conseil. Si l’entreprise d’automation a épuisé les fameux jours prévus dans le contrat et si le travail est terminé pour elle, je vous conseille de payer volontiers 2 ou 3 jours supplémentaires pour qu’elle puisse rester avec vous et voir un peu de production.

S’ils ont bien travaillé, ils n’auront pas grand-chose à faire, mais ils donneront des conseils aux opérateurs et les rendront plus sûrs ; s’ils ont oublié quelque chose, ils s’en rendront compte immédiatement et résoudront le problème avant qu’il ne soit trop tard.

Ne pas négliger la qualité de l’assistance

Pour toutes ces opérations, Multi Data a développé une méthode de tests basée sur 25 ans d’expérience. Nous suivons les étapes exactes que nous avons définies pour vous livrer une installation véritablement testée et prête à produire.

Pour cette raison, nos tests ont une durée plus courte que ceux de nos concurrents mais un résultat garanti.

Et si, malgré tout, un problème subsistait ?

Vous devez exiger une assistance à distance avec les bureaux de l’automation et vous devez exiger des temps de réponse maximum en cas de problèmes.

Il n’est pas juste d’attendre 1 jour avec l’installation en panne parce que la personne qui a tout testé est maintenant en Chine pour un autre travail, n’est-ce pas ?

Nous garantissons un temps de réponse maximum de 2 heures, mais dans 99 % des cas, un technicien est déjà prêt dans les 10 minutes.

Nous sommes en mesure de le faire parce que nous ne nous occupons que de quelques domaines spécifiques et que tous nos techniciens connaissent parfaitement le processus de production du plastique et du caoutchouc.

De plus, grâce à DosareX, le logiciel est créé avec les mêmes critères par tous nos techniciens, de sorte que chacun d’entre eux est parfaitement capable d’y intervenir comme s’il était le programmeur qui a testé l’installation.

Il y aurait beaucoup plus à dire, mais la règle de base est de toujours faire appel à des spécialistes. Et dans le secteur du caoutchouc et des plastiques, nous sommes les spécialistes.

Si vous voulez en savoir plus ou si quelque chose n’est pas clair pour vous, contactez-nous : nous serons heureux de vous donner toutes les informations dont vous avez besoin.

Appelez le +39 059 537902 ou remplissez le formulaire sur le site web www.multidata.it

Bonne vie

Claudio Tosi

    Nato nel 1974 a Modena, si è diplomato all'istituto superiore Enrico Fermi in elettronica e telecomunicazioni. Dopo l'anno di militare ha iniziato il suo percorso professionale come tecnico programmatore presso la Multi Data s.r.l. Dopo oltre 20 anni di lavoro, si occupa di seguire i nostri clienti nel settore plastica e gomma, aiutandoli a migliorare la produzione e ridurre errori e costi.

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