La bonne approche pour éviter les coûteux arrêts de production non planifiés

Selon une étude récente d’Aberdeen Research, 82 % des entreprises manufacturières mondiales ont connu des arrêts de production non planifiés, avec des coûts moyens de plusieurs milliers de dollars par heure d’arrêt, jusqu’à arriver à 22 000 dollars par minute de production perdue pour l’industrie automobile.

Ce n’est peut-être pas votre cas, mais les arrêts de production non planifiés sont très préjudiciables car ils se répercutent sur toute la chaîne de production et de vente.

Dans cet article, je souhaite vous informer et vous proposer quelques outils pour limiter au maximum les arrêts de l’installation non planifiés.
Et je veux le partager avec vous, afin que vous puissiez faire vos choix en toute conscience

Que se passe-t-il lorsque vous devez soudainement arrêter les machines ?

Manque de production.

Tout élément électrique, mécanique ou logiciel peut provoquer un arrêt de l’installation.
Si vous ne pouvez pas produire, en plus de la perte nette du matériel non facturé ou des factures en retard, vous avez les coûts fixes de la structure qui continuent à peser indépendamment de la production.

Vous ne pouvez pas renvoyer soudainement tout le monde à la maison si la ligne s’arrête au milieu de la matinée.

Tout comme vous ne pouvez pas éviter les coûts fixes pour le temps où vous ne produisez pas.

Si un élément de la ligne s’arrête (l’installation de chargement, le mélangeur, le logiciel, etc.), toute la ligne et ses opérateurs sont arrêtés.

En supposant que vous puissiez déplacer les opérateurs sur une autre ligne, vous aurez inévitablement besoin de temps pour organiser la nouvelle production, faire chauffer les machines, préparer les composants, etc.

Des clients mécontents

Nous savons tous combien il est facile de nos jours de perdre des clients ou des commandes.

Il est frustrant de ne pas pouvoir livrer la commande à temps parce que votre ligne est en panne pendant plusieurs heures ou jours, avec le risque de ne plus jamais revoir ce client.
Il ne s’agit pas d’un facteur personnel, ni même depuis combien de temps vous êtes son fournisseur, mais votre client, quant à lui, doit respecter des délais très serrés et ne peut pas se permettre de livrer en retard, et encore moins d’avoir un fournisseur peu fiable.

Il n’y a pas de meilleure occasion pour lui d’essayer un nouveau fournisseur qui lui offre le même prix, et de constater qu’il est peut-être meilleur pour vous.
Résultat : adieu client.

Vous devez faire absolument tout ce qui est en votre pouvoir pour prévenir ces problèmes autant que possible.

Une étude de la multinationale GE (General Electric) menée sur les installations offshore de pétrole/gaz où le risque de pannes, outre les problèmes économiques, pourrait entraîner des problèmes de pollution beaucoup plus graves, indique que pour une perte économique annuelle estimée à 88 millions de dollars, seules 24 % des entreprises disposent d’un plan de maintenance préventive actif basé sur des données et des analyses.

Pour faire simple : 3 entreprises sur 4 font une maintenance simple des principaux composants, se limitant à remplacer les éléments cassés lorsqu’ils sont endommagés.

Savez-vous quel est le pourcentage dans nos secteurs ?

Vous ne pouvez certainement pas remplacer des pièces au hasard et/ou garder tous les composants en stock.

Mais alors, quelle est la bonne approche ?

Il y a 3 aspects que vous devez considérer et sur lesquels vous pouvez agir :

–      Éléments non physiques, tels que les logiciels ou les fournisseurs ;

–      Composants physiques facilement remplaçables électriques, électroniques ou mécaniques ;

–      Composants physiques difficiles à remplacer (comme le moteur d’une extrudeuse) ;

Éléments non physiques

Opérateurs et fournisseurs.

Pour avoir une ligne efficace, en plus des machines, il faut des opérateurs, des fournisseurs et des logiciels de gestion et de contrôle (ceux installés dans les PC pour faire les recettes et contrôler la ligne et ceux des API pour effectuer les opérations).

Une bonne règle pour les opérateurs et les fournisseurs est de toujours avoir une alternative.

Vous ne pouvez pas vous permettre d’arrêter la ligne si l’opérateur du mélangeur a de la fièvre et l’autre s’est blessé.

Dans la mesure du possible, vous devez pouvoir disposer de plusieurs opérateurs qui peuvent faire plusieurs choses et vous devez les faire tourner régulièrement sur les différentes tâches afin qu’ils sachent tous comment gérer plusieurs machines.

Même chose pour les fournisseurs. Il est très risqué de n’avoir qu’un seul fournisseur pour un produit ou un service donné. Vous devez toujours avoir au moins une alternative.

Il se peut que votre fournisseur principal ait des problèmes de production ou simplement des problèmes administratifs et qu’il ne puisse ou ne veuille pas traiter votre commande.

Tout peut arriver dans une relation de travail. Vous devez donc toujours être en mesure d’avoir un plan « B » (et peut-être même « C »), même si cela vous coûte plus cher.

Le logiciel de la machine.

Cela semble banal de le dire, mais toute votre production repose sur une poignée de logiciels installés sur quelques PC et API (…et c’est là que je me sens le plus impliqué).

Que se passe-t-il si votre PC de production sur lequel sont sauvegardées les recettes tombe en panne ?

Combien de temps devez-vous perdre pour restaurer votre PC, récupérer la copie du programme (souvent vieille de plusieurs mois) et redémarrer ?

De même, si un ancien API installé dans une machine tombe en panne, êtes-vous sûr d’avoir tout ce qu’il faut pour le restaurer rapidement ?

N’oubliez pas que la question n’est pas de savoir SI mais QUAND quelque chose va se briser.

Si vous avez eu de la chance et n’avez pas encore subi ces dommages, vous pouvez prévenir les problèmes dès maintenant :

  • dans un premier temps, si vous n’avez pas le soutien de l’entreprise qui a fabriqué votre programme PC, engagez un informaticien compétent qui viendra faire une image du disque du PC de l’installation. Cette image, si elle est réalisée par des professionnels, peut être transformée en une machine virtuelle et facilement installée sur n’importe quel PC ;
  • si vous êtes encore en contact avec la société d’automation, demandez-lui de vous fournir un PC de rechange avec le programme déjà installé (et essayez-le lorsqu’elle vous le livrera) ;
  • si vous disposez de nos solutions et d’au moins 2 PC, vous n’avez pas besoin de ce qui précède, car nos logiciels sont déjà conçus pour être redondants, si l’un tombe en panne, l’autre peut tout faire ;
  • si vous disposez déjà de l’une de nos dernières versions, vous pouvez nous demander d’installer le module de redondance à chaud, de sorte que si quelque chose se casse (même le câble réseau), un PC de secours prend le contrôle de l’installation sans que personne n’ait à intervenir, sans perte de temps ni de données.

Si vous voulez en savoir plus, regardez la vidéo DosareX Sentinel :

Pour les logiciels API, c’est plus ou moins la même chose.

  • si vous êtes encore en relation avec votre fournisseur, obtenez une copie du logiciel de l’API ou, mieux encore, une unité centrale déjà programmée (je vous l’explique ci-dessous) ;
  • si, au contraire, vous n’avez plus de rapports, payez un technicien expérimenté en API pour récupérer le programme de l’unité centrale (attention, cela n’est pas toujours possible) ;
  • si même cette voie n’est pas praticable, envisagez rapidement un remplacement de l’API (ou simplement du programme) ;

 

Composants facilement remplaçables

Dans les tableaux électriques et la ligne de production, il y a des composants physiques qui coûtent très peu, mais s’ils se cassent, ils vous obligent à tout arrêter.

Même si vous ne pouvez pas acheter un double de tout, essayez de prévenir le problème et de rivaliser d’astuce.

Lors de la commande d’une machine neuve ou remise à neuf, veillez toujours à fournir une liste des marques à utiliser pour les composants, cela vous permet de limiter les pièces de rechange.

Par exemple, vous pouvez ne demander que des API d’une certaine marque et d’une certaine famille (comme Siemens S7-1500), vous pouvez ainsi inclure dans votre commande 1 rechange pour chaque type de carte utilisée (généralement ce sont toujours les mêmes, avec 10 codes vous les avez pratiquement toutes).

Il en va de même pour les unités centrales de traitement. Le fait de disposer de 4 modèles différents vous oblige à avoir 4 unités de rechange, car si l’une d’entre elles tombe en panne, il peut se passer plusieurs jours avant que vous n’en ayez une nouvelle.

Pour optimiser, même si cela vous coûte un peu plus cher en apparence, standardisez un seul modèle d’unité centrale milieu/haut de gamme qui soit en mesure d’assurer correctement toutes les tâches et demandez à tous les fournisseurs de n’utiliser que ce modèle. Ainsi, avec 1 seule unité de rechange, vous avez couvert toutes les machines et installations.

Si cela vous semble trop complexe à gérer et si vous ne disposez pas d’un service interne qui s’occupe de l’automation, appelez-moi, je suis très souvent consultant à ce sujet pour de nouveaux projets.

Même chose pour les onduleurs et tout autre composant « spécial », vous devez standardiser la marque et le modèle.

Il n’est pas nécessaire d’avoir toutes les puissances d’onduleurs installés en rechange, les onduleurs ont souvent la même taille pour des puissances différentes, et par exemple si vous achetez un onduleur de 4 kW en réserve, il conviendra également à un onduleur de 2,2 kW ou de 1,5 kW.

Sur le terrain, il faut avant tout identifier les éléments critiques qui, s’ils venaient à se briser, paralyseraient complètement la production, et disposer d’un rechange pour chaque élément.
Par exemple, un capteur de charge ou une vanne pneumatique complète par type, ou le moteur d’un compresseur, ou une vis sans fin.

Il faut faire une analyse de chaque composant et se demander : si cette pièce devait se casser, serais-je encore capable de produire, même si c’est difficile ?
Si la réponse est « non », vous devez disposer d’une pièce de rechange.

Encore une fois si vous ne savez pas comment faire vous pouvez me demander conseil, pour les professionnels c’est plus facile que vous ne le pensez.

Composants physiques difficiles à remplacer

Il existe des composants qui ne sont pas facilement remplaçables, soit pour des raisons de coût, soit pour des raisons de disponibilité, soit pour des difficultés de démontage et de remontage du composant.

Dans ce cas, comment s’y prendre ?

Il existe deux méthodes fonctionnant en parallèle, l’une n’excluant pas l’autre :

–      Maintenance prédictive

–      Analyse périodique

La maintenance prédictive est basée sur le suivi du fonctionnement de chaque composant, soit en nombre d’heures ou de jours, soit du point de vue des démarrages (par exemple, combien de fois le moteur du mélangeur a démarré).

Ces deux données collectées par un logiciel sont comparées aux tableaux de maintenance du fournisseur, lorsque les valeurs réelles dépassent celles indiquées comme intervalles de maintenance, le logiciel envoie une alerte au technicien de maintenance qui effectue les contrôles appropriés et si tout va bien, remet les compteurs à zéro en attendant le prochain intervalle.

L’analyse périodique exige que toutes les interventions effectuées au cours des dernières X années soient répertoriées dans un tableau afin de comprendre quel composant a subi le plus de problèmes, quel composant a été récemment le plus remplacé et l’intervalle de remplacement utilisé.

Elle exige également une inspection physique du composant par des experts pour évaluer son état d’usure.

Il existe des machines qui fonctionnent pendant plusieurs années sans nécessiter de maintenance, mais pour savoir quand il est temps de le faire, il faut connaître l’état d’usure apparent de la machine (combien elle a travaillé) et/ou l’état réel (contrôle technique).

Avec ces deux méthodes, qui doivent être appliquées ensemble, vous êtes en mesure d’anticiper les interventions les plus lourdes et les plus complexes afin de les planifier en temps utile, au meilleur moment de l’année et après avoir intégré le coût de l’intervention elle-même.

 

Construire l’avenir au lieu de le prédire.

Vous ne pouvez pas arrêter la production à cause de pannes stupides, parce que vous n’avez pas 10 000 € de pièces de rechange en stock ou parce que votre opérateur est tombé malade.

Nous devons nous battre pour rester sur le marché et prospérer car, à chaque faux pas, nous ouvrons le flanc à un concurrent.

Chez Multi Data, nous développons constamment des outils pour vous aider à mieux produire et à éviter les problèmes.

Au cours de l’année écoulée, nous avons introduit le contrat d’assistance « Diamond » qui, en plus de vous fournir une aide immédiate, vous garantit que nous disposons dans notre stock de toutes les pièces de rechange dont vous pouvez avoir besoin en termes d’API, d’onduleurs et d’amplificateurs de balances, et si quelque chose d’électronique tombe en panne, nous vous l’apportons immédiatement, et nous vous remettons en production (vous ne devez pas dépenser de l’argent pour constituer un stock de pièces de rechange électroniques).

Depuis octobre dernier, le module de redondance est disponible pour éviter les temps d’arrêt si le PC avec les recettes et les productions tombe en panne, j’en ai déjà parlé, si vous voulez en savoir plus regardez ici : canal LinkedIn

Nous sommes en train de finaliser (il sera prêt au printemps) un programme permettant non seulement de gérer la maintenance prédictive de votre installation (heures de travail des machines et nombre de démarrages), mais aussi de savoir pourquoi votre ligne s’est arrêtée (maintenance, outillage, casse, matière première épuisée, autre) et combien d’énergie vous avez réellement dépensé pour produire (électricité, eau, air comprimé). Ainsi, vous aurez tout sous contrôle, pour savoir ce qui s’est passé et prendre les contre-mesures nécessaires pour que cela ne se reproduise pas.

Maintenant je pense que vous avez compris !

Je vous invite à me contacter et à poser toutes les questions que vous souhaitez.

La meilleure façon de vendre vos produits est de vous assurer que votre ligne de production est efficace, moderne et fiable.


Et je peux vous aider à faire la différence.

Plus vous serez fort, plus nous le serons.

 

Bonne vie

Claudio Tosi

Nato nel 1974 a Modena, si è diplomato all'istituto superiore Enrico Fermi in elettronica e telecomunicazioni. Dopo l'anno di militare ha iniziato il suo percorso professionale come tecnico programmatore presso la Multi Data s.r.l. Dopo oltre 20 anni di lavoro, si occupa di seguire i nostri clienti nel settore plastica e gomma, aiutandoli a migliorare la produzione e ridurre errori e costi.

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