Dans le secteur du caoutchouc, il existe encore de nombreuses entreprises qui produisent avec des systèmes très anciens et de « première génération ».
Par première génération, nous entendons les automatisations où il y a un API pour gérer les mouvements et les alarmes des machines mais où la plupart des opérations sont effectuées manuellement.
Ce sont généralement des usines nées dans les années 90 où il n’y avait pas d’exigences d’une traçabilité trop sophistiquées et l’important était de produire des produits de bonne qualité dans les plus brefs délais.
Au cours de ces années, la figure de l’opérateur de la machine a joué un rôle très important. L’opérateur au mélangeur et à la calandre mais aussi celui de la salle de pesée pouvait déterminer si la production était bonne ou mauvaise, de bonne qualité ou avec problèmes.
Seul le laboratoire pouvait effectuer des contrôles sur le produit mais cela n’arrivait (et n’arrive toujours) qu’après avoir déjà produit. N’ayant pas de rapports, en cas de problème, il n’était pas si facile d’en trouver les causes.
C’est la situation que nous avons constatée lorsqu’un client nous a demandé de mettre à jour l’automatisation, et donc le mode de fonctionnement, de sa salle de mixage.
Pratiquement:
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Mélangeur avec la possibilité de travailler automatiquement avec des séquences simples mais en réalité toujours utilisé manuellement;
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Composants préparés par divers opérateurs en lisant la formule sur une feuille de papier et des simples balances de contrôle de poids;
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Mélangeur ouvert et calandre gérés entièrement manuellement;
On a proposée de changer tous les composants électroniques obsolètes afin de ne pas avoir d’arrêts de production dus à la casse d’anciennes cartes électroniques mais surtout d’équiper la salle de mixage d’une véritable automatisation de la supervision et des commandes pour aider les opérateurs à produire au mieux et pour éviter les erreurs.
Première phase : Mélangeur automatique
Nous avons changé l’ancien automate du mélangeur par un modèle actuel dans lequel nous avons installé notre logiciel de gestion de machine.
Ce logiciel reçoit les étapes à effectuer du système de supervision et pilote la machine de manière entièrement automatique pour avoir des cycles répétables et certains temps de travail.
Or ce n’est pas l’opérateur qui gère les opérations du mélangeur en fonction de son expérience mais c’est le logiciel qui, en fonction du programme reçu et des données qu’il reçoit de température, temps et énergie, réalise les opérations.
Résultat : le temps de cycle est plus constant (et donc la production est plus optimisée), le produit est plus homogène et l’opérateur n’a pas toujours besoin d’être concentré à 100% pour fabriquer le compound mais doit uniquement suivre les opérations que le moniteur lui indique à faire et intervenir dans les rares cas où il y a des problèmes.
Deuxième phase : Contrôle et traçabilité de la matière première
Nous avons équipé chaque station de pesée manuelle d’un PC avec notre système de supervision. La balance numérique est maintenant connectée au PC pour recevoir le poids en temps réel.
En fonction de la production à préparer, l’écran affiche les composants que l’opérateur doit peser. Pour vérifier qu’il s’agit du bon composant, vous êtes invité à lire le code-barres du composant et du lot .
De cette façon, nous enregistrons également le lot dans les rapports pour de futures recherches et vérifications.
Résultat : l’opérateur n’est plus laissé seul mais est guidé dans chaque opération, cela évite la majorité des erreurs et facilite la tâche qui peut maintenant aussi être effectuée par du personnel non extrêmement qualifié.
Toutes les données de pesée, de traçabilité et de chronométrage sont enregistrées dans une base de données SQL pour extraire tout type de rapport, comme la consommation réelle, le kg réellement produit et les temps de production par commande.
Troisième phase : enregistrement des données du mélangeur ouvert et du calendrier
Le malaxeur ouvert et la calandre sont des machines simples mais aux normes de sécurité strictes. La modification du tableau électrique pour gérer le cycle automatiquement (comme nous le faisons pour les nouvelles machines) implique la nécessité d’un nouveau marquage CE.
Pour éviter cette activité complexe, il a été décidé de n’enregistrer que les données de travail (vitesse, épaisseur, température, etc. ) et de guider l’opérateur à travers les phases de traitement, mais de laisser la commande de la machine entièrement en manuel. L’opérateur réglera les vitesses et déplacera les vérins, nous enregistrerons l’état de la machine pour avoir un rapport sur la production.
Nous avons donc équipé les machines d’un PC industriel où nous montrons à l’opérateur ce qu’il faut faire, à quelle vitesse régler les cylindres, à quelle épaisseur, quand charger les accélérateurs ou amener la gomme dans le malaxeur. Nous enregistrons juste tout.
Résultat : l’opérateur est de toute façon autonome pour faire ce qu’il pense être le mieux mais est tout de même invité à respecter un programme de travail. En enregistrant les données et en discutant avec l’opérateur, le programme de travail lui-même est de plus en plus raffiné. Dans ce cas également, toutes les données sont enregistrées sur des graphiques pour résoudre et éviter tout problème de production.
Cette importante activité de mise à jour a rendu le service plus efficace et la production mieux maîtrisée.
En conclusion
Cette étude de cas montre comment il est possible, avec des interventions ciblées réalisées en différentes phases (avec des temps d’arrêt de production limités), de mettre à jour une ancienne salle des mélanges pour l’équiper du même logiciel de nouvelle génération qui est fourni avec les nouveaux systèmes.
Avec un investissement limité, une usine des années 1990 peut être totalement «Industrie 4.0 compliant» avec tous les avantages tant pour la direction qui peut disposer de données réelles sur lesquelles faire des choix et des calculs que pour les clients qui auront plus de contrôle et de garantie en adéquation avec les plus des certifications de qualité strictes.
Depuis 30 ans, Multi Data est spécialisée dans l’automatisation des salles de préparation et pour cette raison, nous sommes en mesure de mettre à jour l’automatisation de chaque machine du processus de production, même si elles sont très anciennes et sans automate.
Nous pouvons le faire car nous connaissons très bien le processus et le fonctionnement de chaque partie de la plante.
Si vous souhaitez également équiper votre usine de production d’un système d’automatisation vous permettant de :
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Avoir une production reproductible
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Avoir des temps de cycle optimisés
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Avoir le contrôle sur chaque étape et processus de production
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Ayez une véritable traçabilité pour montrer à vos clients
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Élimine la plupart des erreurs dues à des opérations manuelles incontrôlées
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Éliminer le papier et protéger le savoir- faire
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Éliminer les inefficacités d’un cycle à l’autre ou d’une production à l’autre
Écrivez un e-mail à multidata@multidata.it ou appelez-nous au +39 059 537902, nous vous donnerons toutes les informations nécessaires et vous dirons dans votre cas spécifique ce qui peut réellement être fait et quels avantages vous en retirerez.
Buona vita
