Il giusto approccio per evitare costosi fermi di produzione non preventivati

Impianto nastri gomma

Secondo un recente studio di Aberdeen Research l’82% delle imprese manifatturiere mondiali ha subito fermi di produzione non pianificati con costi medi di diverse migliaia di dollari per ogni ora di fermo fino ad arrivare al limite di 22.000$ per ogni minuto di mancata produzione per l’automotive.

Forse non è il tuo caso, ma il fermo di produzione non pianificato è un importante danno perché coinvolge a cascata tutta la filiera produttiva e commerciale.

In questo articolo voglio informarti e suggerirti alcuni strumenti per limitare al massimo i fermi impianto non previsti.
E lo voglio condividere con te, affinché tu possa compiere le tue scelte in modo consapevole

Cosa succede quando improvvisamente devi fermare le macchine?

Mancata produzione.

Ogni elemento elettrico, meccanico o software può causare un fermo impianto.
Se non puoi produrre, oltre alla perdita netta del materiale non fatturato o del fatturato in ritardo, hai i costi fissi della struttura che continuano a pesare indipendentemente dalla produzione.

Non puoi mandare tutti a casa improvvisamente se si ferma la linea a metà mattina.

Come non puoi evitare i costi fissi per il tempo in cui non produci.

Se un qualche elemento della linea si ferma (l’impianto di caricamento, il mescolatore, software, altro) tutta la linea ed i relativi operai sono fermi.

Ammesso che tu riesca a spostare gli operatori su un’altra linea, inevitabilmente ti occorre tempo per organizzare la nuova produzione, scaldare le macchine, preparare i componenti, ecc.

Clienti scontenti

Sappiamo entrambi quanto è facile al giorno d’oggi perdere clienti o commesse.

E’ frustrante non essere in grado di consegnare in tempo la commessa perché la tua linea è ferma per diverse ore o per giorni, con il rischio di non vedere più quel cliente.
Non è un fattore personale e nemmeno da quanto tempo sei un suo fornitore ma anche Il tuo cliente a sua volta ha delle scadenze da rispettare molto strette e non può permettersi di consegnare in ritardo, men che meno avere un fornitore non affidabile.

Quale miglior occasione per lui di provare un nuovo fornitore che gli fa lo stesso prezzo, e magari scoprire che si trova meglio.
Risultato: addio cliente.

Devi fare assolutamente tutto quello che è in tuo potere per prevenire al massimo questi problemi.

Uno studio della multinazionale GE (General Electric) condotto sugli impianti offshore di Oil & Gas dove il rischio di rotture oltre a problemi economici potrebbe causare problemi di inquinamento molto più gravi, indica che a fronte di un danno economico annuale stimato in 88 milioni di dollari, solo il 24% delle aziende ha un piano attivo di manutenzione preventiva basata su dati e analisi.

In parole povere: 3 aziende su 4 fanno una semplice manutenzione sui componenti principali limitandosi a sostituire gli elementi rotti quando accade il danno.

Immagini già qual è la percentuale nei nostri settori?

Sicuramente non puoi sostituire i pezzi a caso e/o tenere in magazzino ogni singolo componente della linea.

Ma allora qual è il giusto approccio?

Ci sono 3 aspetti che devi considerare e sui quali puoi agire:

–      Elementi non fisici, come i software o i fornitori;

–      Componenti fisici facilmente sostituibili elettrici, elettronici o meccanici;

–      Componenti fisici difficilmente sostituibili (come il motore di un estrusore);

Elementi non fisici

Operatori e fornitori.

Per avere una linea efficiente, oltre ai macchinari, servono operatori, fornitori e software di gestione e controllo (quelli installati nei PC per fare le ricette e controllare la linea e quelli nei PLC per eseguire le operazioni).

Per operatori e fornitori è buona regola avere sempre un’alternativa.

Non puoi permetterti di fermare la linea se l’operaio al mescolatore ha la febbre e l’altro si è fatto male.

Per quanto ti è possibile devi poter avere diversi operatori che sanno fare più cose e li devi ruotare nelle varie mansioni regolarmente, in modo che tutti sappiano gestire più macchine.

Discorso simile per i fornitori. Avere solo un fornitore per un dato prodotto o servizio è molto rischioso, devi sempre avere almeno un’alternativa.

Può succedere che il tuo fornitore principale abbia problemi di produzione o che semplicemente a causa di problemi amministrativi non sia in grado o non voglia evadere l’ordine.

In un rapporto di lavoro succede di tutto, perciò devi poter avere sempre un piano “B” (e magari anche “C”), anche se ti costa qualcosa di più.

Il Software delle macchine.

Sembra banale dirlo ma tutta la tua produzione è affidata ad una manciata di software installati su pochi PC e PLC. (…e questo è l’aspetto in cui mi sento più coinvolto).

Cosa succede se il tuo PC di produzione su cui sono salvate le ricette si rompe?

Quanto tempo devi perdere per ripristinare il PC, recuperare la copia del programma (spesso vecchio di diversi mesi) e ripartire?

Inoltre, se si rompe un vecchio PLC installato in qualche macchina, sei sicuro di avere tutto quello che serve per ripristinarlo in fretta?

Ricordati, il punto non è SE ma QUANDO si romperà qualcosa.

Se hai avuto fortuna e ancora non hai subito questi danni puoi prevenire da subito i problemi:

  • come prima cosa, se non hai il supporto della ditta che ti ha fatto il programma PC, incarica un informatico capace perché venga a farti una immagine del disco del PC dell’impianto. Questa immagine se fatta da professionisti, può essere trasformata in una macchina virtuale e installata facilmente in qualsiasi PC;
  • se hai ancora contatti con la ditta di automazione, richiedi loro di fornirti un PC di scorta con già installato il programma (e provalo quando te lo consegnano);
  • se hai le nostre soluzioni e almeno 2 PC quanto scritto sopra non ti serve, perché i nostri software sono già nati per essere ridondanti, se si rompe uno l’altro può fare tutto;
  • se poi hai già una delle nostre ultime versioni, puoi chiederci di installare il modulo di ridondanza a caldo in questo modo se si rompe qualcosa (anche il cavo di rete) un PC di riserva prende il controllo dell’impianto senza che nessuno debba fare nulla, senza perdere tempo e dati.

Se vuoi saperne di più guarda il video DosareX Sentinel:

Per i software dei PLC più meno è lo stesso discorso.

  • se hai ancora rapporti con il tuo fornitore, fatti recapitare una copia del software PLC o meglio una CPU già programmata (te lo spiego sotto);
  • se al contrario non hai più rapporti, paga un tecnico PLC esperto per recuperare dalla CPU il programma (attenzione che non sempre è possibile);
  • se anche questa strada non è percorribile, valuta a breve un cambio del PLC (o solo del programma);

 

Componenti facilmente sostituibili

Nei quadri elettrici e nella linea di produzione sono presenti alcuni componenti fisici che hanno un costo irrisorio ma se si rompono ti costringono a fermare tutto.

Anche se non puoi comprare un duplicato di ogni cosa, cerca di prevenire il problema e giocare d’astuzia.

Quando commissioni una nuova macchina o un rifacimento, assicurati sempre di fornire tu l’elenco delle marche da usare per i componenti, questo ti permette di limitare i ricambi.

Come per esempio, puoi chiedere solo PLC di una certa marca e di una certa famiglia (come Siemens S7-1500), così puoi includere nell’ordine 1 ricambio per ogni tipologia di scheda usata (solitamente sono sempre le stesse, con 10 codici le hai praticamente tutte).

Lo stesso vale per le CPU, avere 4 modelli diversi ti costringe ad avere 4 ricambi perché se si rompesse una CPU potrebbero volerci giorni prima di averne una nuova.

Per ottimizzare, anche se all’apparenza ti costa un poco di più, standardizza un solo modello di CPU di fascia medio alta in modo che vada bene per tutti i compiti e chiedi a tutti i fornitori di usare solo quel modello. Così con 1 solo ricambio hai coperto tutte le macchine e gli impianti.

Se ti sembra un’operazione troppo complessa da gestire e non hai un ufficio automazione interna, chiamami, faccio spesso consulenze di questo tipo sui nuovi progetti.

Anche per gli inverter e per ogni altro componente “particolare” devi standardizzare marca e modello.

Non serve avere in casa tutte le potenze degli inverter installati, gli inverter hanno diverse dimensioni in base alla potenza, quindi ad esempio se acquisti un inverter da 4 kW come ricambio, ti andrà bene anche per un 2,2 kW o per un 1,5 kW perché ha le stesse dimensioni.

Soprattutto sul campo devi individuare gli elementi critici che se si dovessero rompere bloccherebbero completamente la produzione ed avere un ricambio di ogni pezzo.
Ad esempio, una cella di carico per tipo o, una valvola pneumatica completa per tipo o, il motore di un compressore o, di una coclea.

Devi fare un’analisi di ogni componente e chiederti: se si dovesse rompere questo pezzo, riuscirei comunque a produrre anche se a fatica?
Se la risposta è “no” devi metterti in casa un ricambio.

Ancora una volta se non sai come fare puoi chiedermi una consulenza, per professionisti è più facile di quello che pensi.

Componenti fisici difficilmente sostituibili

Ci sono componenti che non sono facilmente sostituibili, o per ragioni di costo o per ragioni di reperibilità o ancora per difficoltà nello smontare e rimontare il componente.

In questi casi come si fa?

Ci sono due metodi che viaggiano in parallelo, uno non esclude l’altro:

–      Manutenzione predittiva

–      Analisi periodica

La manutenzione predittiva si basa sul monitorare quanto ha lavorato ogni componente, sia come numero di ore o giorni, sia dal punto di vista degli avviamenti (ad esempio quante volte si è avviato il motore del mescolatore).

Questi due dati raccolti da un software vengono comparati con le tabelle di manutenzione del fornitore, quando i valori reali superano quelli indicati come intervalli di manutenzione, il software invia un avviso al manutentore che fa le opportune verifiche e se tutto va bene resetta i contatori in attesa del prossimo intervallo.

L’analisi periodica richiede di riportare su tabella tutti gli interventi effettuati negli ultimi n. anni per capire qual è il componente che ha subito più problemi, quello che è stato recentemente più sostituito e l’intervallo di sostituzione usato.

Inoltre, richiede un’ispezione fisica del componente da parte di esperti per valutarne lo stato di usura.

Ci sono macchine che lavorano per diversi anni senza bisogno di manutenzione, ma per sapere quando è il momento di farla, devi conoscere lo stato apparente di usura della stessa (quanto ha lavorato) e/o quello reale (ispezione tecnica).

Con questi due metodi, che dovrebbero lavorare insieme, sei in grado di anticipare gli interventi più onerosi e complessi in modo da poterli programmare per tempo nel momento dell’anno migliore e dopo aver messo in conto il costo dell’intervento stesso.

 

Costruire il futuro anziché prevederlo.

Non è possibile fermare la produzione per rotture stupide, per non aver a magazzino 10.000€ di ricambi o perché il tuo operaio si è ammalato.

Dobbiamo combattere per rimanere sul mercato e prosperare perché ad ogni passo falso lasciamo scoperto il fianco a qualche concorrente.

In Multi Data sviluppiamo costantemente strumenti per aiutarti a produrre meglio ed evitarti problemi.

Nell’ultimo anno abbiamo introdotto il contratto di assistenza “Diamond” che oltre a darti assistenza immediata, ti garantisce di avere nel nostro magazzino ogni ricambio che può servirti a livello di PLC, inverter e amplificatori bilance, e se si rompe qualcosa di elettronico il ricambio te lo portiamo immediatamente noi, nel frattempo ti facciamo ripartire (tu non devi spendere per farti un magazzino di ricambi elettronici).

Dallo scorso ottobre è disponibile il modulo di ridondanza per evitare il fermo impianto se si rompe il PC con le ricette e le produzioni, ne ho già parlato, se vuoi saperne di più guarda qui: canale Linkedin

Abbiamo già in cantiere (sarà pronto in primavera) un programma non solo per gestire la manutenzione predittiva del tuo impianto (ore di lavoro delle macchine e numero partenze) ti aiuterà anche a sapere per quale motivo si è fermata la linea (manutenzione, attrezzaggio, rottura, materia prima esaurita, altro) e quanta energia hai realmente speso per produrre (elettricità, acqua, aria compressa) in questo modo avrai tutto sotto controllo, per sapere cosa è successo e per prendere ogni contromisura necessaria affinché non succeda nuovamente.

Ora penso che tu abbia capito!

Ti invito a contattarmi e farmi tutte le domande del caso.

Il modo migliore per vendere i tuoi prodotti è fare in modo che la tua linea di produzione sia efficiente, moderna ed affidabile.


Ed io posso aiutarti a fare la differenza.

Più forte sarai tu e più forte saremo noi.

 

Buona vita

Claudio Tosi

Nato nel 1974 a Modena, si è diplomato all'istituto superiore Enrico Fermi in elettronica e telecomunicazioni. Dopo l'anno di militare ha iniziato il suo percorso professionale come tecnico programmatore presso la Multi Data s.r.l. Dopo oltre 20 anni di lavoro, si occupa di seguire i nostri clienti nel settore plastica e gomma, aiutandoli a migliorare la produzione e ridurre errori e costi.

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