Japón, principios de la posguerra.
Con la excepción de unos pocos ejemplos raros de cámaras, los productos tecnológicos japoneses no tenían un gran atractivo para los compradores europeos y americanos, que los consideraban poco más que basura.
El «made in Japan» no era un símbolo de orgullo (como nuestro «made in Italy») sino de un producto de mala calidad.
Sin embargo, después de unas décadas, Japón se había convertido en la nación más tecnológica del mundo, reconocida como productora de productos tecnológicos de la más alta calidad.
¿Qué pasó y por qué debería interesarte?
Inmediatamente después de la guerra, el personaje que voy a presentarte en breve difundió y mejoró el concepto de «círculo de calidad» adaptándolo a la industria japonesa. Todavía se utiliza en todas las grandes empresas asiáticas: en 1997, en los albores del moderno Imperio Chino, ya había varios millones de círculos de calidad en China.
Gracias a este método, aplicado en pocos años por las empresas japonesas, se desarrolló el enfoque de Control de Calidad Total, que ha hecho famosas a las industrias del Sol Naciente por ser las que producen productos caros, pero de muy alta calidad.
Tu nuevo héroe se llama Kaoru Ishikawa y su método podría salvarte la empresa.
El concepto de calidad y el diagrama causa-efecto
Todos sabemos que nos enfrentamos a un momento difícil y que los próximos 6-12 meses probablemente no serán un paseo por el parque.
Desafortunadamente, no hay mucho que podamos hacer excepto estudiar y estructurar la empresa para ser competitiva en el nuevo mercado que se creará.
Tus clientes son ciertamente muy leales, pero también estarán en dificultades y se verán tentados por los competidores nacionales y extranjeros que harán todo lo posible para recuperar los meses perdidos y conseguir más cuota de mercado.
Sólo tienes tres posibilidades para competir:
- ser ya el líder de la industria, es decir, la empresa más famosa y reconocida en tu nicho de mercado, a la que los clientes recurren incluso si cuesta un poco más (la Apple de la situación para entendernos);
- siempre hacer el precio más bajo (pero siempre habrá quien haga un precio más bajo que el tuyo);
- ser especialista en unas pocas producciones (tal vez donde no hay un líder fuerte) en las que ofrecer un servicio y una calidad verdaderamente únicos, para convertirte en el líder por este nicho de clientes.
Si aún no eres la referencia de tu nicho de mercado, Kaoru Ishikawa puede ayudarte a convertirte en uno.
En particular, quiero hablarte del concepto de calidad y del uso del diagrama de causa-efecto creado por nuestro Ishikawa y utilizado en todos los procesos de control de calidad (desde el modelo 5M de fabricación ajustada hasta el uso directo en la industria manufacturera).
Si se pregunta qué significa la calidad, lo más probable es que se obtengan respuestas diferentes: para algunos puede ser la durabilidad de un objeto; para otros, la facilidad de uso; para otros, el diseño o los materiales utilizados. Difícilmente sería sinónimo de bajo precio.
El método de calidad total
Gracias a Ishikawa, se introdujo el método de calidad total en el proceso de producción japonés, que requería que el control de calidad fuera una parte integral de las fases de diseño y fabricación del producto, y no una fase posterior e independiente.
De hecho, él afirmó eso:
- El control de calidad comienza y termina con la educación;
- El primer paso hacia la calidad es saber lo que el cliente requiere;
- El punto de llegada del control de calidad es cuando la inspección no es necesaria;
- Tienes que eliminar la raíz del problema, no los síntomas;
- El control de calidad es responsabilidad de todos los trabajadores;
- Una empresa que declara que no puede estandarizar su trabajo y que debe confiar en la experiencia es una organización sin tecnología (y la tecnología mejora la calidad del proceso).
Muchos puntos son fáciles de entender y probablemente ya los conoces y los apliques, pero me gustaría hacerte pensar en el último punto:
Una empresa que declara que no puede estandarizar su trabajo y que tiene que confiar en la experiencia es una organización sin tecnología.
Cuando una empresa todavía tiene procesos completamente manuales que sólo pueden ser llevados a cabo por unos pocos o muy pocos trabajadores (como el operario al mezclador) la empresa es más débil porque no puede garantizar la repetibilidad de la producción y debe incluir controles de calidad (es decir, costes) en el proceso para no arriesgarse a vender un producto no conforme.
Además, el procesamiento manual es un cuello de botella en el crecimiento de la empresa, porque si bien es fácil insertar una línea automatizada que requiere un operador no especializado, es mucho más difícil tener técnicos que deben conocer todas las producciones y saber cómo trabajar manualmente en las máquinas.
Muchos todavía tienen operadores que pesan manualmente los componentes mirando una hoja o pantalla, sin ninguna herramienta que les ayude a no cometer errores.
Cuando cometen un error, sólo lo notas durante el control de calidad de la mezcla. Lo mismo si en lugar de descargar la mezcla a 115°C, el operario del mezclador lo descarga a 110 porque tiene prisa por terminar el turno.
El diagrama causa-efecto en el proceso de calidad:
Este método, utilizado por miles de empresas, en formas diversas incluso muy complejas, identifica las causas (y subcausas) para obtener un efecto.
A menudo también llamado diagrama de espina de pescado, identifica todas las causas o actividades involucradas en un proceso que, dependiendo de su peso, determinará un efecto.
El diagrama simplificado que he introducido para ti es el clásico diagrama Ishikawa para el proceso de calidad.
Cuanto más desarrollados estén los elementos de la flecha del diagrama, más tendrá un proceso de calidad y por lo tanto un producto de calidad.
¿Cómo puede este diagrama ayudarte a ganar los desafíos del mañana?
El diagrama muestra que al mejorar uno o más de estos factores, se mejora el proceso de calidad, se reducen los desechos y los controles y se obtiene un producto más alto a un menor coste de producción.
Cuando el Control de Calidad Total se aplicó por completo en Japón en la década de 1960, los productos exportados, en comparación con los análogos estadounidenses, eran mucho mejores y más baratos.
¿Sabes por qué?
Porque, entre otras cosas, el concepto de calidad para los americanos se basaba en el consumidor.
El objetivo era llegar a las tiendas con productos seguros y que funcionen correctamente.
Para lograrlo, la herramienta fue la inspección. Antes de ser vendido, cada producto tenía que ser probado minuciosamente. El consumidor estaba ciertamente protegido, pero la compañía tuvo que soportar enormes costes de inspección y el inevitable desperdicio.
En este período nació el axioma de alta calidad y precio elevado.
Los japoneses, para lograr los mismos resultados, pensaron que el enfoque correcto era hacer productos perfectos de inmediato.
De ahí la atención al proceso de producción para obtener productos de calidad. También se ha interrumpido el concepto de que la alta calidad requiere un alto precio (de producción). Porque si ya hago productos perfectos, tengo menos desperdicio y menos costes (la inspección no es necesaria).
Creo que lo que todos podemos y debemos hacer es estructurar nuestra empresa para mejorar los factores del proceso de calidad con el fin de reducir los costes fijos, aumentar el valor percibido por nuestros clientes yasí hacernos la referencia sólo para nuestro pequeño nicho de clientes.
Calidad en la producción de mezclas
En estos más de 25 años de instalaciones industriales, hemos identificado los aspectos del proceso de producción de mezclas sobre los que intervenir y, en consecuencia, hemos creado productos, como nuestro nuevo DosareX, que pueden mejorar eficazmente el control del proceso actuando sobre los mismos puntos indicados por Ishikawa.
Nuestra receta para ayudarte a competir:
- MÉTODO DE TRABAJO: facilitar el trabajo de los recursos humanos limitando los errores y los tiempos muertos, proporcionando a la fábrica un sistema de supervisión completo que, adaptándose a la producción, pueda informar sobre las operaciones o anomalías requeridas.
- MAQUINARIA Y AUTOMATIZACIÓN: tanto a nivel de control como a nivel mecánico, mejorar los equipos para que puedan ofrecer el mismo rendimiento que los nuevos, no necesariamente cambiándolos.
- ANÁLISIS: borrar todas las operaciones hechas manualmente sin control. Todo debe ser supervisado por un sistema que permita mantener actualizada la gestión, la producción y el departamento de calidad, para que todos puedan tomar las mejores decisiones.
- MATERIAS PRIMAS: iniciar un proceso de verdadera trazabilidad que incluya el control del lote de MP y proporcione información actualizada sobre el consumo de los materiales utilizados en el proceso de producción.
- PERSONAS: haciendo el trabajo más fácil mediante el uso de tecnología simple y completa, pero haciendo que el trabajador se sienta una parte importante del proceso.
No sé cuándo saldremos de esto, pero soy consciente de que las cosas nunca volverán a ser iguales. Muchas empresas desaparecerán, otras se fortalecerán.
Creo que todos debemos usar esta situación para repensar los procesos y los flujos de nuestras empresas para estar entre los que ganarán el desafío del mañana.
Si he conseguido hacerte pensar, este corto artículo hizo su trabajo.
Si crees que tienes un proceso de producción con algunas deficiencias o simplemente quiere tener una opinión diferente sobre cómo hacer las cosas, estoy siempre a tu disposición.
Déjame tus contactos, te llamaré en breve.
Buona vita
Claudio Tosi
