¿Haces mezclas? Esto es lo que arriesgas si no rastreas la materia prima

App Logistica

Todas las semanas, por no decir todos los días, hay productos que se retiran del mercado porque no cumplen.

Hace unos años, sólo la Pepsi tuvo que recolectar millones de latas, pero si se busca en Internet se encuentran decenas de casos similares: ocurre en todos los sectores, desde la alimentación hasta la electrónica de consumo.

Más allá del hecho en sí mismo, lo importante que hay que señalar es que las empresas más estructuradas son capaces de bloquear lotes específicos de producción limitando el daño; mientras que si no tienes un sistema de trazabilidad real te ves obligado a retirar toda la producción (tal vez de semanas) y es realmente doloroso.

En muchos años de trabajo en este sector, he podido comprobar que en la industria de compuestos técnicos esta cuestión se ignora a menudo y de buena gana.

De hecho, muchas empresas del sector de los plásticos y el caucho -incluso las de tamaño mediano- siguen teniendo procesos en los que no se rastrea ni la producción ni la materia prima utilizada.

Las causas de la falta de trazabilidad en los compuestos

Hay tres razones principales por las que las empresas del sector del caucho y el plástico no hacen un seguimiento de su producción:

  • La dirección no considera importante tener una trazabilidad porque el laboratorio controla la producción;
  • Los sistemas, pero sobre todo las automatizaciones, son anticuados y no permiten una gestión de trazabilidad automática;
  • Ningún cliente se ha quejado ni ha solicitado la trazabilidad, por lo que es inútil añadir otros procedimientos, tal vez manuales.

Las consecuencias, como verás, pueden ser muy graves y es un gran error no dotar a tu planta de un sistema de trazabilidad de la materia prima. Te diré porqué.

Rastrear la materia prima y ganar el desafío de la competitividad

El mercado de plásticos y cauchos técnicos es cada vez más competitivo. Cuando una empresa tiene que elegir un proveedor, tiene docenas de alternativas disponibles y el precio no siempre es el único factor discriminatorio.

Al mismo precio por kilogramo de producto, se evalúa la empresa proveedora, los plazos de entrega, el servicio al cliente y los controles de calidad de los productos.

Por esta razón, muchas empresas están dispuestas a mostrar sus laboratorios con el equipo más moderno y sofisticado. Pero ni siquiera esto es suficiente.

Como trabajas con docenas de químicos, las pruebas de laboratorio sólo dan algunos resultados. Por ejemplo, no es fácil probar el comportamiento de envejecimiento de los rayos UV o la reacción a todos los productos químicos externos para todos los productos y todos los lotes.

Así que puede suceder que un compuesto, ya producido varias veces para un uso específico, tenga defectos, desde un simple color hasta problemas estructurales que bloqueen su uso.

Las causas pueden ser las más dispares; entre ellas, ciertamente la calidad de la materia prima utilizada y el propio proceso de producción.

Saber en qué otros compuestos se ha utilizado ese lote concreto de materia prima y, por lo tanto, avisar a los clientes a tiempo, te permite, por un lado, evitar problemas (y demandas) y, por otro, demostrar a los clientes la eficacia de tu control de calidad.

De la misma manera, disponer de informes para verificar la exactitud de las dosis y el ciclo de procesamiento permite reducir cada vez más los errores y las no conformidades.

Cuando un fabricante de automóviles bloquea un determinado lote de coches porque ha observado un problema en un componente concreto, crea decepción entre sus clientes, que siempre quieren que las cosas sean perfectas, pero también muestra su atención a los productos y se protege a sí mismo de accidentes que podrían costar millones.

Sin mencionar el hecho de que los clientes extranjeros, especialmente en sectores muy técnicos como el de la automoción, te empujarán cada vez más a equiparte con estas herramientas si quieres trabajar con ellas.

La hoja de Excel no es suficiente

Trazar significa saber cuándo estoy produciendo qué lote de materia prima estoy usando, quién está haciendo el trabajo y cómo están funcionando la planta y las máquinas (temperaturas de trabajo, cantidades realmente cargadas, tiempos de mezcla, etc.).

Rastrear significa buscar al revés los detalles de cada paso de la producción, desde la dosificación hasta la mezcla, incluyendo los lotes de materia prima utilizados.

Algunas empresas, para ahorrarse unos miles de euros de software, siguen confiando en el operador que escribe los datos en papel, para luego archivar cientos de hojas o insertar los datos en hojas de Excel o similares.

Puede parecer una elección sensata y económica, pero la verdad es que cuando se depende de actividades manuales no se controla el riesgo de cometer incluso errores graves. El operador podría cometer un error al escribir los datos, o podría archivar mal los documentos, o simplemente podría archivar mal los datos en el PC.

Sin tener en cuenta que todo procesamiento manual cuesta tiempo y por lo tanto dinero y requiere concentración y experiencia por parte del trabajador, especialmente en cuestiones delicadas que podrían dar lugar a pérdidas de producción o problemas legales.

Invertir en la calidad es rentable

La buena noticia es que todo nuestro software reciente (a partir de 2015) tiene la función de rastreo ya incluida o fácilmente insertable, por lo que puedes actualizar tu sistema de forma segura y con poco esfuerzo (de tiempo y dinero).

Pero la mejor noticia es que hemos desarrollado un software específico de logística de producción para salas de mezclas basado en una aplicación para Android y un simple programa de PC a través del cual todo el mundo puede tener una gestión real de la trazabilidad de la producción.

Cuando se tiene que llenar un silo o tolva con materia prima que acaba de llegar del proveedor, leyendo el código de barras o escribiendo el número de pieza a mano, el programa comprueba en qué silo o tolva está contenido ese componente y te advierte en primer lugar si estás equivocando de silo o tolva.

Esto evita peligrosos y costosos errores de contaminación, desgraciadamente todavía muy frecuentes como puedo comprobar todos los días.

Además, leyendo el código de barras del lote o escribiéndolo a mano, el programa asigna la cantidad cargada a un lote específico. Así que cuando vas a usar ese producto y grabas la cantidad usada, puedes saber qué lote usaste realmente.

Esto es tanto para grandes cantidades en silos como para pequeñas cantidades como los colores o los acelerantes.

Queríamos crear un producto simple pero personalizable que se adapte naturalmente a todos nuestros programas informáticos, pero que también pueda instalarse solo y cueste una fracción del precio para limpiar un silo contaminado o perder un cliente por no haber podido gestionar la trazabilidad de la materia prima.

No somos los primeros en hacer un producto así, si buscas en internet encontrarás diferentes, pero el nuestro es el único diseñado específicamente para la industria del plástico y el caucho.

Con una simple configuración maneja los silos pero también las estaciones de big-bag o los contenedores donde se ponen los componentes pequeños.

Puede ser interconectado con las plantas existentes ya sea proporcionando datos de lote y stock o leyendo las pesadas realizadas y asociándolas al lote. Esto puede hacerse simplemente escribiendo desde un PLC o a través de las tablas SQL en la base de datos.

No existe ningún otro producto similar, los que hay en el mercado son también software muy complejo (y caro) que gestionan toda la logística pero que no se interconectan con la producción, las máquinas y los PLC de la sala de mezclas.

Rastrear la materia prima nunca ha sido tan fácil y barato

En resumen: ya no hay excusas para no tener un sistema de trazabilidad eficiente que evita tener que limpiar un silo o una tolva contaminadas.

Así es como funciona:

  • Lee el producto y el lote
  • Selecciona el silo o la tolva o la estación de big-bag
  • Si el producto es el mismo contenido, puedes cargarlo, si no lo es, la aplicación te avisa
  • Finalmente, escribe en la terminal cuántos kilos o bolsas has cargado…

No hay más operaciones.

No se hace más difícil que esto y todos los datos se almacenan en la base de datos SQL, listos para ser enviados a través de PLC o SQL a cualquier software de la fábrica.

Lo que el módulo de logística de producción puede y no puede hacer

Empecemos con las cosas que el programa no puede hacer.

No puede hacer nada si no tienes un archivo de componentes de materia prima con un código único para cada material (cualquier código está bien siempre que sea único).

No se puede hacer nada (o muy poco) si cuando llega una carga de materia prima (en tanques, sacos, bolsas grandes, etc.), antes de ponerla en almacenamiento o en silos, no se la identifica con el número de parte y no se la asocia con un lote. El programa permite gestionar estas operaciones e imprimir etiquetas, hojas o lo que sea necesario, pero siempre hay que hacerlo.

Si se han realizado estas sencillas operaciones y se tiene toda la materia prima identificada con el lote (no es estrictamente necesario, pero sin esta identificación, sólo se tiene la fecha y la hora de la carga) se puede tener el control del material enviado a la producción. ¿Cómo?

El programa permite asociar a cada punto de recogida de productos, ya sea manual (como un cubo de que se recoge un componente a mano) o automático (como un silo o una estación de vaciado de big-bags) un código de componente.

Cuando se necesita llenar el depósito, la tolva o el silo, el programa comprueba que se está cargando el componente correcto y actualiza el lote y la cantidad cargada en el punto de recogida.

El programa puede almacenar hasta 10 lotes para cada punto de recogida, como por ejemplo en el caso de un silo cargado a través de un vaciador de bolsas.

Cuando el operador o la planta recoge el producto, el programa registra la cantidad tomada y la asocia con el lote, de modo que siempre se sabe qué materia prima se utilizó para una producción específica.

También sabes cuánto material te queda en el silo o en la tolva y puedes enviar esta información a la dirección para obtener un coste exacto de la producción y gestionar los reabastecimientos.

Si el programa que gestiona las dosis es nuestro, todas estas funciones (y muchas otras) se gestionan internamente, pero si ya se dispone de un programa de otro proveedor que gestiona las dosificación, nuestro software interactúa con el PC o con el PLC de la planta para leer o escribir la información necesaria.

Hagamos un ejemplo en caso de que el programa que gestiona las basculas no sea el nuestro.

En caso de que sea un programa reciente y todavía tienes una relación con el proveedor, todo lo que necesitamos es que el proveedor proporcione algunos datos simples en la memoria del PLC (de cualquier marca), el código de la producción actual, el punto de recogida que está utilizando y la cantidad real que ha recogido.

Todos los datos son leídos por nuestro programa y grabados en bases de datos para que puedas investigar incluso años después.

Si ya no tienes una relación con tu proveedor de automatización, esto es un gran problema, no tanto por el programa de logística como por el hecho de que si algo no funciona bien o necesitas hacer cambios, no sabes a quién acudir. En este caso, antes de pensar en la logística, es mejor reemplazar el programa de producción.

¿Quieres ver lo fácil que es usarlo? Dale Play!

El módulo de logística para las salas de mezclas estará disponible a partir de principios de septiembre tanto como un módulo a integrar en nuestro software principal como un producto independiente.

¿Tienes curiosidad por saber cuánto cuesta?

Como comprenderás, depende de tus necesidades y de cómo esté compuesta tu planta. Por eso he creado un pequeño cuestionario online para recoger tus necesidades y hacerte una propuesta loca (al menos hasta finales de año).

Lo encontrarás aquí:

Cuestionario de trazabilidad planta

¿Quieres hablar conmigo directamente y de inmediato? Llámame al +39 059 537902

Buona vita

Claudio Tosi

    Nato nel 1974 a Modena, si è diplomato all'istituto superiore Enrico Fermi in elettronica e telecomunicazioni. Dopo l'anno di militare ha iniziato il suo percorso professionale come tecnico programmatore presso la Multi Data s.r.l. Dopo oltre 20 anni di lavoro, si occupa di seguire i nostri clienti nel settore plastica e gomma, aiutandoli a migliorare la produzione e ridurre errori e costi.

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