El enfoque correcto para evitar costosas interrupciones no planificadas de la producción

Impianto nastri gomma

Según un estudio reciente de Aberdeen Research, el 82% de las empresas manufactureras del mundo han experimentado paros de producción no planificados con un coste medio de varios miles de dólares por hora de parada hasta el límite de 22.000 dólares por cada minuto de no producción para la industria automovilística.

Tal vez no sea tu caso, pero el paro no planificado de la producción es un daño importante porque involucra a toda la cadena de producción y comercial.

En este artículo quiero informarte y sugerirte algunas herramientas para limitar al máximo el tiempo de inactividad no planificado.
Y quiero compartirlo contigo, para que puedas tomar tus decisiones de manera consciente.

¿Qué pasa cuando de repente tienes que detener las máquinas?

No hay producción.

Cualquier elemento eléctrico, mecánico o de software puede causar el paro de la planta.
Si no puedes producir, además de la pérdida neta de material no facturado o el retraso en la facturación, tienes los costes fijos de la instalación que siguen pesando independientemente de la producción.

No puedes enviar a todos a casa de repente si paras la planta en medio de la mañana.

Cómo no puedes evitar los costes fijos por el tiempo que no produces.

Si algún elemento de la línea se detiene (sistema de carga, mezclador, software, otro) toda la línea y sus trabajadores se detienen.

Suponiendo que puedes trasladar los operarios a otra línea, inevitablemente necesitarás tiempo para organizar la nueva producción, calentar las máquinas, preparar los componentes, etc.

 Clientes descontentos

Ambos sabemos lo fácil que es hoy en día perder clientes o pedidos.

Es frustrante no poder entregar el pedido a tiempo porque tu línea está caída durante varias horas o días, con el riesgo de no volver a ver a ese cliente.
No se trata de un factor personal y ni siquiera de cuánto tiempo ha sido su proveedor, pero tu cliente también tiene plazos muy ajustados que cumplir y no puede permitirse el lujo de entregar tarde, por no hablar de tener un proveedor poco fiable.

¡Qué mejor oportunidad para que pruebe un nuevo proveedor que le dé el mismo precio, y tal vez descubra que está mejor!
Resultado: adiós cliente.

Debes hacer absolutamente todo lo que esté a tu alcance para evitar estos problemas en la medida de lo posible.

Un estudio de la multinacional GE (General Electric) realizado en plantas de petróleo y gas en alta mar donde el riesgo de averías además de problemas económicos podría causar problemas de contaminación mucho más graves, indica que, con un daño económico anual estimado de 88 millones de dólares, sólo el 24% de las empresas tienen un plan de mantenimiento preventivo activo basado en datos y análisis.

En términos sencillos: 3 de cada 4 empresas hacen un mantenimiento simple de los componentes principales, reemplazando los elementos rotos sólo cuando se produce un daño.

¿Puedes imaginarte cuál es el porcentaje en nuestros sectores ya?

Por supuesto que no puedes cambiar al azar las partes y/o almacenar cada componente de la línea.

Pero entonces, ¿cuál es el enfoque correcto?

Hay 3 aspectos que debes considerar y sobre los cuales puedes actuar:

–     Elementos no físicos, como programas informáticos o proveedores;

–     Componentes físicos fácilmente reemplazables eléctricos, electrónicos o mecánicos;

–     Componentes físicos que son difíciles de reemplazar (como el motor de una extrusora);

 Elementos no físicos

Operadores y proveedores.

Para tener una línea eficiente, además de la maquinaria, se necesitan operadores, proveedores y software de gestión y control (los que se instalan en los PC para hacer recetas y controlar la línea y los de los PLC para realizar las operaciones).

Es una buena práctica tener siempre una alternativa a los operadores y proveedores.

No puedes permitirte parar la línea si el trabajador de la mezcladora tiene gripe y el otro está de baja.

En la medida de lo posible, es necesario tener diferentes operadores que puedan hacer más cosas y es necesario rotarlos en las diferentes tareas regularmente, para que todos puedan manejar más máquinas.

Un discurso similar para los proveedores. Tener un solo proveedor para un determinado producto o servicio es muy arriesgado, siempre hay que tener al menos una alternativa.

Puede ocurrir que tu principal proveedor tenga problemas de producción o que, simplemente por problemas administrativos, no pueda o no quiera procesar el pedido.

Todo sucede en una relación de trabajo, así que siempre debes tener un plan «B» (y tal vez incluso «C»), incluso si te cuesta algo más.

El software de la máquina.

Parece trivial decirlo, pero toda tu producción se confía a un puñado de software instalado en unos pocos PCs y PLCs. (…y este es el aspecto en el que me siento más involucrado).

¿Qué pasa si el ordenador de producción en el que se guardan las recetas se rompe?

¿Cuánto tiempo tienes que perder para restaurar el PC, recuperar la copia del programa (a menudo con varios meses de antigüedad) y poner en marcha?

Además, si se rompe un viejo PLC instalado en alguna máquina, ¿estás seguro de que tienes todo lo necesario para restaurarlo rápidamente?

Recuerda, la pregunta no es SI sino CUANDO algo se romperá.

Afortunadamente, si aún no has sufrido este daño, puedes prevenir los problemas de inmediato:

  • en primer lugar, si no tienes el apoyo de la empresa que te hizo el programa de PC, contrata a un informático capaz para que venga y te haga una imagen del disco del PC del sistema. Esta imagen, si es hecha por profesionales, puede ser transformada en una máquina virtual y fácilmente instalada en cualquier PC;
  • si todavía tienes contacto con la empresa de automatización, pídeles que te proporcionen un PC de repuesto con el programa ya instalado (y pruébalo cuando te lo den);
  • si tienes nuestras soluciones y por lo menos 2 PCs lo escrito arriba no hace falta, porque nuestro software ya nació para ser redundante, si uno se rompe, el otro puede hacer cualquier cosa;
  • si ya tienes una de nuestras últimas versiones, puedes pedirnos que instalemos el módulo de redundancia en caliente. De esta manera si algo se rompe (incluso el cable de red) un PC de respaldo toma el control del sistema sin que nadie tenga que hacer nada, sin perder tiempo y datos;

Si quieres saber más mira el video DosareX Sentinel:

Para el software del PLC más menos es lo mismo.

  • si todavía tienes relaciones con tu proveedor, pide una copia del software del PLC o más bien una CPU ya programada (te lo explicaré más adelante);
  • si por el contrario no tienes más contactos, busca a un técnico experto en PLC para recuperar el programa de la CPU (atención que no siempre es posible);
  • si esta ruta tampoco es posible, pronto plantea un cambio del PLC (o sólo del programa);

Componentes fácilmente reemplazables

En los cuadros eléctricos y en la línea de producción hay algunos componentes físicos que tienen un coste ridículo pero que si se rompen te obligan a pararlo todo.

Incluso si no puedes comprar un duplicado de todo, trata de prevenir el problema y juega inteligentemente.

Cuando pides una máquina nueva o una renovación, asegúrate siempre de proporcionar la lista de marcas que se utilizarán para los componentes, esto te permite limitar el número de piezas de repuesto.

Por ejemplo, sólo puedes pedir PLCs de una cierta marca y familia (como el Siemens S7-1500), así que puedes incluir en tu pedido 1 pieza de repuesto para cada tipo de placa usada (normalmente son siempre las mismas, con 10 códigos las tienes prácticamente todas).

Lo mismo ocurre con las CPU, tener 4 modelos diferentes te obliga a tener 4 piezas de repuesto porque si una CPU se avería podrías tardar días en conseguir una nueva.

Para optimizar, aunque parezca costarte un poco más, estandariza un modelo de CPU de gama media para que se ajuste a todas las tareas y pida a todos los proveedores que utilicen sólo ese modelo. Así que con sólo una pieza de repuesto has cubierto todas las máquinas y sistemas.

Si te parece demasiado complejo de manejar y no tienes una oficina de automatización interna, llámeme, a menudo hago este tipo de consultoría en nuevos proyectos.

También para los inversores y cualquier otro componente «particular» hay que estandarizar la marca y el modelo.
No es necesario tener todos los inversores instalados en fabrica. Los inversores tienen diferentes tamaños dependiendo de la potencia, así que por ejemplo si compras un inversor de 4 kW como repuesto, estarás bien para un 2,2 kW o un 1,5 kW porque tiene el mismo tamaño.

Especialmente en el campo hay que identificar los elementos críticos que si se rompen detendrían completamente la producción y tener un repuesto para cada pieza.
Por ejemplo, una célula de carga por tipo o, una válvula neumática completa por tipo o, el motor de un compresor o de una rosca.

Hay que hacer un análisis de cada componente y preguntarse: si esta pieza se rompiera, ¿seguiría siendo capaz de producir aunque sea con dificultad?
Si la respuesta es «no» tienes que comprar una pieza de repuesto.

Una vez más, si no sabes cómo hacerlo, puedes pedirme consejo, es más fácil para los profesionales de lo que crees.

Los componentes físicos que son difíciles de reemplazar

Hay componentes que no son fácilmente reemplazables, ya sea por razones de costo o disponibilidad o por dificultades para desmontar y volver a montar el componente.

¿Cómo lo haces?

Hay dos métodos que viajan en paralelo, uno no excluye el otro:

–     Mantenimiento predictivo

–     Análisis periódico

El mantenimiento predictivo se basa en la vigilancia de cuánto ha funcionado cada componente, tanto en términos de número de horas o días, como en términos de arranques (por ejemplo, cuántas veces ha arrancado el motor de la mezcladora).

Estos dos datos recogidos por un software se comparan con las tablas de mantenimiento del proveedor, cuando los valores reales superan los indicados como intervalos de mantenimiento, el software envía una advertencia al encargado del mantenimiento que hace las comprobaciones oportunas y si todo va bien reinicia los medidores esperando el siguiente intervalo.

El análisis periódico requiere grabar en tablas todas las intervenciones realizadas en los últimos “X” años a fin de comprender qué componente ha sufrido más problemas, el que ha sido sustituido más recientemente y el intervalo de sustitución utilizado.

Además, requiere una inspección física del componente por parte de expertos para evaluar la condición de desgaste.

Hay máquinas que funcionan durante varios años sin mantenimiento, pero para saber cuándo es el momento de hacerlo, hay que conocer el estado de desgaste aparente de las mismas (cuánto ha funcionado) y/o el real (inspección técnica).

Con estos dos métodos, que deben funcionar juntos, se pueden anticipar las intervenciones más onerosas y complejas para planificarlas a tiempo en la mejor época del año y después de haber tenido en cuenta el costo de la propia intervención.

Construir el futuro en lugar de predecirlo.

No se puede detener la producción por culpa de estúpidos problemas, porque no hay 10.000 euros de repuestos en stock o porque tu trabajador se enfermó.

Tenemos que luchar para permanecer en el mercado y prosperar porque con cada paso en falso dejamos el lado descubierto a los competidores.

En Multi Data estamos desarrollando constantemente herramientas para ayudarte a producir mejor y evitar problemas.

En el último año hemos introducido el contrato de servicio «Diamante» que, además de darte una asistencia inmediata, te garantiza tener en nuestro almacén todos los repuestos que te puedan servir a nivel de PLCs, inversores y amplificadores de células de carga, y si algo electrónico se rompe el repuesto lo traemos inmediatamente, mientras tanto te hacemos reiniciar (no tienes que gastar para hacer un stock de repuestos electrónicos).

Desde el pasado mes de octubre está disponible el módulo de redundancia para evitar el tiempo de inactividad si se rompe el PC con las recetas y producciones, ya he hablado de ello, si quieres saber más mira aquí: Linkedin

Ya tenemos en camino (estará listo en primavera) un programa no sólo para gestionar el mantenimiento predictivo de tu planta (horas de trabajo de las máquinas y número de arranque) sino que también te ayudará a saber por qué se ha parado la línea (mantenimiento, utillaje, roturas, materia prima agotada, otros) y cuánta energía has gastado realmente para producir (electricidad, agua, aire comprimido) para que tengas todo bajo control, para saber qué ha pasado y para tomar las contramedidas necesarias para que no vuelva a ocurrir.

¡Ahora creo que entiendes!

Te invito a que te pongas en contacto conmigo y me hagas todas las preguntas.

La mejor manera de vender tus productos es hacer que tu planta sea eficiente, moderna y confiable.


Y puedo ayudarte a marcar la diferencia.

Cuanto más fuerte seas, más fuertes seremos nosotros.

 

Buona vita

Claudio Tosi

Nato nel 1974 a Modena, si è diplomato all'istituto superiore Enrico Fermi in elettronica e telecomunicazioni. Dopo l'anno di militare ha iniziato il suo percorso professionale come tecnico programmatore presso la Multi Data s.r.l. Dopo oltre 20 anni di lavoro, si occupa di seguire i nostri clienti nel settore plastica e gomma, aiutandoli a migliorare la produzione e ridurre errori e costi.

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