Todavía hay muchas empresas del sector del caucho que producen con equipos muy antiguos, de «primera generación».
Por primera generación entendemos aquellas automatizaciones en las que hay un PLC para gestionar los movimientos y alarmas de la máquina pero en las que gran parte de las operaciones se hacen manualmente.
En general, son plantas que nacieron en los años 90, donde no había requisitos de trazabilidad demasiado sofisticados y lo importante era fabricar productos de buena calidad lo antes posible.
En aquellos años, la figura del operador de máquina jugaba un papel muy importante. El operario de la mezcladora y la calandra, pero también el de la sala de pesaje, podían determinar si la producción era buena o mala, de buena calidad o con problemas.
Sólo el laboratorio podía comprobar el producto, pero esto era (y sigue siendo) sólo después de que la producción ya hubiera tenido lugar. Al no disponer de informes, en caso de problemas no era tan fácil encontrar las causas.
Esta es la situación que nos encontramos cuando un cliente nos pidió que actualizáramos la automatización, y por tanto la forma de trabajar, de su sala de mezcla.
Básicamente:
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Mezclador con posibilidad de trabajar en modo automático con secuencias sencillas, pero en realidad siempre utilizado en modo manual;
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Componentes preparados por varios operarios mediante la lectura de la fórmula en una hoja de papel y simples balanzas de comprobación de peso;
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Mezclador abierto y calandra que funcionan completamente en manual;
La actividad propuesta consistía en cambiar todos los componentes electrónicos obsoletos para no tener paradas de producción debidas a la rotura de placas electrónicas antiguas, pero sobre todo en dotar a la sala de mezclas de una verdadera automatización de supervisión y control para ayudar a los operarios a producir lo mejor posible y no cometer errores.
Primer paso: Mezclador en automático
Sustituimos el antiguo PLC del mezclador por un modelo actual en el que instalamos nuestro software de gestión de máquinas.
Este software recibe del sistema de supervisión los pasos a realizar y acciona la máquina de forma totalmente automática para conseguir ciclos repetibles y tiempos de trabajo determinados.
Ahora no es el operario el que gestiona las operaciones de la mezcladora basándose en su experiencia, sino que es el software el que, basándose en el programa recibido y en los datos que recibe de temperatura, tiempo y energía, realiza las operaciones.
Resultado: el tiempo de ciclo es más constante (y, por tanto, la producción está más optimizada), el producto es más uniforme y el operario no tiene que estar concentrado al 100% todo el tiempo para realizar la mezcla, sino que sólo tiene que seguir las operaciones que le indica el monitor e intervenir en los raros casos en que haya problemas.
Segundo paso: Control y trazabilidad de la materia prima
Hemos equipado cada puesto de pesaje manual con un PC con nuestro sistema de supervisión. La báscula digital está conectada al PC para recibir el peso en tiempo real.
En función de la producción que se vaya a preparar, la pantalla muestra los componentes que el operario tiene que pesar. Para comprobar que se trata del componente correcto, se pide al operario que lea el código de barras del componente y el lote.
De este modo, también se registra el lote en los informes para futuras investigaciones y verificaciones.
Resultado :ya no se deja solo al operario, sino que se le guía en cada operación, lo que evita la mayoría de los errores y facilita la tarea, que ahora también puede realizar personal no extremadamente cualificado.
Todos los datos de pesaje, trazabilidad y tiempos se registran en una base de datos SQL para extraer todo tipo de informes, como el consumo real, los kg realmente producidos y los tiempos de producción por trabajo.
Paso tres: registro de datos del cilindro y la calandra
El mezclador receptor y la calandra son máquinas sencillas, pero están sujetas a estrictas normas de seguridad. Modificar el cuadro para gestionar el ciclo automáticamente (como hacemos con las máquinas nuevas) requiere un nuevo marcado CE.
Para evitar esta compleja actividad, se decidió registrar únicamente los datos de trabajo (velocidades, espesores, temperaturas, etc.) y guiar al operario a través de las fases de trabajo, pero dejar el control de la máquina totalmente en modo manual. Será el operario quien ajuste las velocidades y mueva los cilindros, nosotros registraremos el estado de la máquina para disponer de un informe de producción.
Así que hemos equipado las máquinas con un PC industrial donde mostramos al operario lo que tiene que hacer, a qué velocidad ajustar los cilindros, qué grosor, cuándo cargar los aceleradores o introducir la goma en la mezcladora. Simplemente lo grabamos todo.
Resultado : el operario sigue siendo autónomo para hacer lo que le parece mejor, pero se le sigue pidiendo que cumpla un horario de trabajo. Al registrar los datos y compararlos con el operario, el propio programa de trabajo se perfecciona cada vez más. Una vez más, todos los datos se registran en gráficos para resolver y evitar cualquier problema de producción.
Esta importante actividad de actualización ha hecho que el departamento sea más eficaz y que la producción esté más controlada.
Conclusión
Este caso práctico muestra cómo es posible, con intervenciones específicas realizadas en distintas fases (con paradas limitadas de la producción), actualizar una antigua sala de mezclas para equiparla con el mismo software de nueva generación que viene con las nuevas plantas.
Con una inversión limitada, una fábrica de los años 90 puede ser completamente «Compatible con Industria 4.0» con todas las ventajas tanto para la dirección, que podrá disponer de datos reales sobre los que tomar decisiones y realizar cálculos, como para los clientes, que tendrán una producción más controlada y garantizada en línea con las certificaciones de calidad más exigentes.
Desde hace 30 años, Multi Data se ha especializado en automatizaciones para salas de mezclas, por lo que somos capaces de actualizar la automatización de cualquier máquina del proceso de producción, incluso las más antiguas y sin PLC.
Podemos hacerlo porque conocemos muy bien el proceso y el funcionamiento de cada parte de la planta.
Si te gustaría equipar tu planta de producción con un sistema de automatización que te permita:
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Tener una producción repetible
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Optimizar los tiempos de ciclo
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Controlar todas las fases y procesos de producción
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Tener una verdadera trazabilidad que mostrar a tus clientes
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Eliminar la mayoría de los errores debidos a operaciones manuales incontroladas
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Eliminar el papel y proteger el know-how
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Eliminar ineficiencias entre un ciclo y otro o entre una producción y otra
Escribenos un e-mail a multidata@multidata.it o llámanos al +39 059 537902, te daremos toda la información que necesitas y te diremos en tu caso concreto qué se puede hacer realmente y qué beneficios obtendrás.
Buona vita
