Wie man Abnahmezeiten ohne böse Überraschungen um 30 % reduzieren kann

Die Abnahmeprüfung einer neuen Anlage oder Maschine ist eine Kunst. Sie erfordert Erfahrung und Methode, denn es muss ein perfektes Gleichgewicht zwischen Schnelligkeit und Präzision eingehhalten werden. In diesem Artikel erklären wir, wie Sie die Abnahmeprüfungszeit um 30 % reduzieren und zukünftige Probleme vermeiden können.

Aus Erfahrung wissen wir, dass es auf Schnelligkeit ankommt: Sie haben die neuen Maschinen fast abbezahlt und können es kaum erwarten, sie in Betrieb zu nehmen und die große Investition, die Sie getätigt haben, sinnvoll zu nutzen. Aber Sie wollen doch nicht, dass die Schnelligkeit auf Kosten einer oberflächlich vorgenommen Abnahmeprüfung geht, oder? Denn Sie wissen nur zu gut, dass Sie sich damit in Zukunft Problemen einhandeln würden, die Ihnen viel Kopfzerbrechen und Geld kosten würden.

Je mehr Dinge Sie nicht oder nur unzureichend getestet haben, desto größer ist die Wahrscheinlichkeit, dass es zu einem Maschinenausfall kommt.

Die goldenen Regeln für zuverlässige Prüfzeiten und gut ausgeführte Arbeiten

Im Rahmen einer Abnahmeprüfung werden alle Teile des Systems und der Maschine, mechanische, elektrische und natürlich auch die Software, getestet.

Alle Komponenten sind dabei gleich wichtig. Dabei muss methodisch vorgegangen werden.. Damit bestimmte Prüfzeiten und Eingriffe ordnungsgemäß durchgeführt werden können, verraten wir Ihnen, was Sie tun (oder auch nicht tun) sollten.

Achtung vor der Formel „schlüsselfertig“

Jeder zusätzliche Testtag ist mit erheblichen Kosten verbunden, die sich aus dem Produktionsausfall und den täglichen Kosten für die Techniker ergeben.

Deshalb greifen viele Kunden auf die Formel „schlüsselfertig” zurück, weil sie denken, dass sie damit diese Kosten einsparen: Sie zahlen einfach eine Gebühr bei Vertragsunterzeichnung und von da an ist alles inbegriffen und sie müssen nichts weiter entrichten.

Leider müssen Sie wissen, dass es so nicht funktioniert.

Wenn Sie den falschen Anbieter gewählt haben oder nicht wissen, wie und was Sie bei der Prüfung Ihres Systems im Auge behalten müssen, können Sie sich in einer noch schlechteren Lage befinden, als wenn Sie die Kosten auf Tagesbasis bezahlt hätten.

Denn wenn der Anbieter nicht auf die Art des zu steuernden Prozesses spezialisiert ist und/oder keine Erfahrung damit hat, kann es sein, dass er nicht genügend Tage für die Durchführung aller Tests veranschlagt hat.

Sein Problem, sagen Sie.

Aber eigentlich sind die Probleme auch Ihre, denn sobald er seinen Fehler erkennt, wird er versuchen, so viel wie möglich zu tun, um (seine) Kosten zu begrenzen. Und was ist Ihrer Meinung nach die Folge? Er unterschlägt bestimmte Tests einfach.

Dabei genügt eine einzige nicht getestete Sequenz (vielleicht weil sie einer anderen ähnelt), und schon ist Ihr System wegen eines banalen Tippfehlers in der Software ausgefallen. Das passiert auch den Besten.

Was ist also die Lösung?

Die Lösung besteht auch hier darin, sich auf Unternehmen zu verlassen, die in dem Bereich, in dem Sie tätig sind, erfahren sind und die Ihnen mit entsprechenden Belegen ihre große Erfahrung nachweisen können.

Mehr Erfahrung bedeutet, dass man Probleme leichter findet und weniger Zeit für ihre Lösung benötigt.

Auch wenn Ihr Elektriker noch so gut ist, ist er sicher kein Experte für Gummi- oder Kunststoffanlagen. Es kann ja sein, dass er ähnliche Eingriffe getätigt hat, aber das war vielleicht vor zehn Jahren und in einer anderen Branche.

Bringen auch Sie sich ein…

Sie werden überrascht sein, dass es nicht ausreicht, sich nur auf die Besten zu verlassen. Auch Sie selbst müssen wissen, was zu prüfen ist und wie dies getan werden muss, damit bestimmte Abnahmezeiten eingehalten und Arbeiten richtig ausgeführt werden.

Unabhängig vom Anbieter, auch vom bekanntesten auf dem Markt, müssen Sie darauf drängen, das Programm mindestens einen Monat vor der Abnahmeprüfung in der Simulation einzusehen.

Das bringt Ihnen folgende Vorteile:

  • Wenn Sie sich davon überzeugen, dass der Anbieter die Software tatsächlich fertiggestellt hat, wird die Überraschung vermieden, dass der Techniker sie erst vor Ort fertigstellt;
  • Der Anbieter kennt den Prozess und hat alles berücksichtigt, was Sie vielleicht benötigen, denn sonst wären Sie gezwungen, ihn während der Abnahmeprüfung oder, schlimmer noch, danach Änderungen vornehmen zu lassen;
  • Wenn, auch durch eigenes Verschulden oder Fehler, Änderungen vorgenommen werden müssen, um den Prozess zu verbessern, oder vielleicht eine bestimmte Funktion benötigt wird, die ursprünglich nicht gewünscht oder geplant war, kann eine Integration schnell erfolgen;
  • Sie können sehen, ob Ihnen das Programm liegt und es einfach genug zu handhaben ist.

Kurz: Sie müssen die richtige Zeit aufwenden, um das Programm am Schreibtisch zu testen: Je mehr das Programm getestet ist und je mehr es Ihren Bedürfnissen entspricht, desto schneller kann die Abnahmeprüfung erfolgen.

…und zwar mit einer bewährten Methode

DosareX ist unser innovatives System zur Umsetzung von Automatisierungsprogrammen für Gummi- und Kunststoffanlagen.

Seit wir unser DosareX-System entwickelt haben, sind wir nicht nur in der Lage, eine genaue Anzahl an Abnahmetesttagen zu garantieren und auszuweisen, sondern auch die Testzeiten im Vergleich zu unseren Mitbewerbern um durchschnittlich 30% zu reduzieren.

Aber wie funktioniert die Abnahme, und vor allem, wie kann man sie auf die Prüfung anderer Maschinen anwenden, die nicht von unserer Software verwaltet werden?

Es ist eigentlich sehr einfach.

Da wir immer nur in wenigen Spezialgebieten tätig sind und den Kunststoff- und Gummiproduktionsprozess sehr gut kennen, haben wir bewährte Standardmodule entwickelt.

Es gibt ein Modul für die Verwaltung von Dosierbändern, eines für die Verwaltung von manuellen Waagen, ein weiteres für die Beschickung von Granulaten oder Pulvern über pneumatische Förderanlagen und so weiter, bis die gesamte Produktionslinie abgedeckt ist, einschließlich Mischer und Extruder.

Diese Module sind durch das Basissystem miteinander verbunden und können auch nach der Inbetriebnahme hinzugefügt oder entfernt werden.

Das Ergebnis ist eine modulare Software, die nach ihrer abschließenden Konfiguration bereits zu 80 % funktionsfähig ist, weil sie auf bewährten Modulen basiert.

Die Aufgabe der Techniker besteht darin, die verbleibenden 20 Prozent mit einer maßgeschneiderten Verwaltung der Verbraucher, eventuellen Anpassungen oder Besonderheiten des Systems und der vollständigen Prüfung aller durchgeführten Arbeiten zu vervollständigen.

Keine Software (und auch keine Schalttafel) kommt auf den Markt, wenn sie nicht in unseren Büros hier bei Multi Data umfassend getestet worden ist.

Und genau da kommen Sie ins Spiel.

Wir testen alles, aber wir verlangen, dass der Kunde sich die Software persönlich ansieht, während wir sie testen.

Wenn die Abnahmetests vor Ort schließlich beginnen, müssen Sie sicherstellen, dass sie nach dem folgenden Zeitplan durchgeführt werden:

  • Test aller elektrischen und mechanischen Komponenten;
  • Test aller Bewegungen und Sequenzen OHNE Produkt;
  • Test aller Sequenzen MIT Produkt.

Test von elektrischen und mechanischen Komponenten

Dieser Test dient dazu, einfache mechanische oder elektrische Fehler ausfindig zu machen: Gehen Sie nicht davon aus, dass bei dreißig fachmännisch angeschlossenen Ventilen das einunddreißigste automatisch auch diese Merkmale aufweist. Verlangen Sie Einsicht in das technische Datenblatt, auf dem die Techniker die bereits getesteten und die noch zu testenden Verbraucher markieren. Wenn dieses Datenblatt nicht vorhanden ist, prüfen Sie, wie die durchgeführten Tests aufgezeichnet werden.

 Test der Sequenzen ohne Produkt

Der Test der Sequenzen ist theoretisch eine Formalität, wenn Sie die Möglichkeit hatten, das Programm am Schreibtisch zu testen; dennoch ist er sehr wichtig.

Wenn Sie Verbraucher simulieren, um das System oder die Maschine zu testen, können Sie nicht sehen, ob eine Sequenz oder Bewegung ordnungsgemäß synchronisiert ist. Der Grund dafür ist, dass die Simulation auf Ebene der Software stattfindet und diese fast immer alles quittiert. Auf Maschinenebene ist dagegen alles anders.

Achten Sie zum Beispiel auf merkwürdige Geräusche der für den Transport verwendeten Druckluft oder auf Luftstöße, die durch falsch geöffnete Ventile verursacht werden.

Test der Sequenzen mit Produkt

Der letzte Test ist der wichtigste. Wenn Sie eine Fachfirma mit der Planung und dem Bau der Anlage oder der Maschine beauftragt haben, werden die Techniker in dieser Phase ihr Fachwissen unter Beweis stellen, indem sie die Software und die Mechanik so anpassen, dass die beste Leistung des Systems oder der Maschine erzielt wird.

Denken Sie nur an die Abnahmeprüfung eines Innenmischers: Ohne Produkt kommt er immer durch, aber wenn Sie Ihre eigene Mischung herstellen müssen, ist es wichtig, das Ganze nach Belieben kalibrieren zu können.

In diesem Stadium ist die einzige wichtige Empfehlung, die wir Ihnen geben möchten, wirklich jeden möglichen Fall mit so viel Material wie möglich durchzuspielen.

Das Material muss dafür nicht von hoher Güte sein, da es im Anschluss entsorgt wird. Aber wollen Sie wirklich, um zwei- oder dreitausend Euro an Rohstoffen zu sparen, die Qualität Ihrer Arbeit aufs Spiel setzen, die, wenn sie nicht richtig ausgeführt wird, viel schwerwiegendere und teurere Probleme verursachen könnte (und bei der Ihnen niemand helfen kann)?

Schulung des Personals

Schließlich ist eine umfassende Schulung des Personals unerlässlich. Ein halber Tag am letzten Prüfungstag ist nicht genug. Sie müssen sich dafür Zeit nehmen. Und je komplexer die Anlage oder Maschine ist, desto mehr Zeit sollten Sie Ihren Bedienern und Technikern geben, sich mit dem System vertraut zu machen.

Wenn Sie das nicht tun, werden die ersten Monate ein Alptraum sein.

Ein letzter Ratschlag. Wenn Sie die vom Automatisierungsanbieter vertraglich eingeräumten Tage aufgebraucht haben und die Arbeit für ihn erledigt ist, zahlen Sie ihm 2 oder 3 zusätzliche Tage, damit er bei Ihnen bleibt und etwas von der Produktion sehen kann.

Wenn sie gut gearbeitet haben, wird sein Personal nicht viel mit der Maschine tun haben, sondern die Bediener anleiten und einarbeiten. Wenn sie dagegen etwas übersehen haben, werden sie es sofort erkennen und das Problem lösen, bevor es zu spät ist.

Vernachlässigen Sie die Qualität des Support-Angebots nicht

Für all diese Vorgänge hat Multi Data eine Prüfmethode entwickelt, die auf 25 Jahren Erfahrung beruht. Wir befolgen genau die von uns festgelegten Schritte, um Ihnen eine wirklich geprüfte und produktionsbereite Anlage zu liefern.

Aus diesem Grund haben unsere Tests eine kürzere Dauer als die unserer Konkurrenten, aber ein garantiertes Ergebnis.

Was ist, wenn trotz allem ein Problem bestehen bleibt?

Verlangen Sie von Ihrem Automationsanbieter Remote-Unterstützung und maximale Reaktionszeiten bei Problemen.

Sie wollen doch auch nicht müßig einen Tag lang mit einer ausgefallenen Anlage da sitzen und warten, während Ihr Ansprechpartner aus China zurückkommt, oder?

Wir garantieren eine maximale Reaktionszeit von 2 Stunden, aber in 99 % der Fälle haben wir bereits innerhalb von 10 Minuten einen Techniker bereit.

Wir sind dazu in der Lage, weil wir uns nur mit wenigen spezifischen Bereichen befassen und alle unsere Techniker den Kunststoff- und Gummiproduktionsprozess in- und auswendig kennen.

Darüber hinaus wird die Software dank DosareX von allen unseren Technikern nach denselben Kriterien erstellt, so dass jeder von ihnen die Software so bedienen kann, als wäre er der Programmierer, der das System getestet hat.

Es gäbe noch viel mehr zu sagen, aber die Grundregel ist, dass man sich immer auf Spezialisten verlassen sollte. Und im Bereich Gummi und Kunststoff sind wir die Spezialisten.

Wenn Sie mehr erfahren möchten oder Ihnen etwas unklar ist, setzen Sie sich gerne mit uns in Verbindung: Wir geben Ihnen gerne alle Informationen, die Sie benötigen.

Rufen Sie uns unter +39 059 537902 an oder füllen das Formular auf der Website aus www.multidata.it

Machen Sie es gut,

Claudio Tosi

    Nato nel 1974 a Modena, si è diplomato all'istituto superiore Enrico Fermi in elettronica e telecomunicazioni. Dopo l'anno di militare ha iniziato il suo percorso professionale come tecnico programmatore presso la Multi Data s.r.l. Dopo oltre 20 anni di lavoro, si occupa di seguire i nostri clienti nel settore plastica e gomma, aiutandoli a migliorare la produzione e ridurre errori e costi.

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