Deshalb ist die „Total Quality” Methode Ihr bester Verbündeter nach dem Virus

Japan, in der unmittelbaren Nachkriegszeit:

Mit Ausnahme einiger weniger Fotoapparate waren die japanischen Technologieprodukte der damaligen Zeit für die europäischen und amerikanischen Käufer wenig attraktiv, die sie mehr oder weniger als Schrott ansahen.

„Made in Japan” war damals kein Symbol für Stolz (wie unser „Made in Italy”), sondern Synonym eines minderwertigen Produkts.

Nach nur wenigen Jahrzehnten war Japan jedoch zur technologischsten Nation der Welt geworden und als Hersteller von Technologieprodukten höchster Qualität anerkannt.

Was war geschehen und warum sollte Sie das interessieren?

Unmittelbar nach dem Krieg verbreitete und verbesserte die Person, die ich Ihnen gleich vorstellen werde, das Konzept des „Qualitätszirkels”, indem sie ihn an die japanische Industrie anpasste. Sie wird immer noch in allen großen asiatischen Unternehmen eingesetzt: 1997, zu Beginn des modernen chinesischen Staates, gab es in China bereits mehrere Millionen Qualitätszirkel.

Dank dieser Methode, die innerhalb weniger Jahre von japanischen Unternehmen angewandt wurde, wurde der Ansatz des durchgehenden Qualitätsmanagements entwickelt, der die Industrien der aufgehenden Sonne dafür berühmt gemacht hat, dass sie teure, aber sehr hochwertige Produkte herstellen.

Ihr neuer Held heißt Kaoru Ishikawa und seine Methode könnte Ihr Unternehmen retten.

Das Qualitäts-Konzept und das Ursache-Wirkungs-Diagramm

Wir alle wissen, dass wir eine schwierige Zeit vor uns haben und dass die nächsten 6-12 Monate höchstwahrscheinlich kein Zuckerschlecken sein werden.

Leider können wir nicht viel tun, außer uns vorzubereiten und das Unternehmen so zu strukturieren, dass es auf dem neu entstehenden Markt wettbewerbsfähig ist.

Ihre Kunden sind zweifellos loyal, aber auch sie werden in Schwierigkeiten geraten und von in- und ausländischen Konkurrenten angelockt werden, die alles tun werden, um die verlorenen Monate aufzuholen und weitere Marktanteile zu erobern.

Um im Wettbewerb bestehen zu können, haben Sie nur drei Möglichkeiten:

  • Sie sind bereits Branchenführer, d. h. das bekannteste und anerkannteste Unternehmen in Ihrer Marktnische, an das sich die Kunden wenden, auch wenn es etwas mehr kostet (der Apple der Branche);
  • Sie haben immer den niedrigsten Preis (aber es wird immer jemanden geben, der niedrigere Preise anbietet als Sie);
  • Sie spezialisieren Sie sich auf einige wenige Produktionen (in denen es vielleicht keinen starken Marktführer gibt), für die Sie wirklich einen einzigartigen Service und eine einzigartige Qualität bieten, so dass Sie zum Marktführer für diese Nische von Kunden werden.

Wenn Sie in Ihrem Nischenmarkt noch nicht die absolute Referenz sind, kann Kaoru Ishikawa Ihnen helfen, es zu werden.

Insbesondere möchte ich mit Ihnen über das Konzept der Qualität und die Verwendung des Ursache-Wirkungs-Diagramms sprechen, das von unserem hauseigenen Ishikawa entwickelt wurde und in allen Qualitätskontrollprozessen verwendet wird (vom 5M-Modell des Lean Manufacturing bis hin zu seiner direkten Verwendung in der Fertigungsindustrie).

Auf die Frage, was unter Qualität zu verstehen ist, erhält man höchstwahrscheinlich unterschiedliche Antworten: Für die einen ist es die Haltbarkeit eines Gegenstands, für die anderen die Benutzerfreundlichkeit, für wieder andere das Design oder die verwendeten Materialien. Kaum jemand würde Qualität hingegen als Synonym für niedrigen Preis ansehen.

Die Methode des durchgehenden Qualitätsmanagements

 Dank Ishikawa wurde die Methode des durchgehenden Qualitätsmanagements in den japanischen Produktionsprozess eingeführt, bei der die Qualitätskontrolle bereits integraler Bestandteil der Produktkonzeptions- und -realisierungsphasen ist, und nicht erst später eigenständig durchgeführt wird.

So argumentierte er, dass:

  • Qualitätskontrolle mit Bildung beginnt und endet;
  • der erste Schritt auf dem Weg zur Qualität darin besteht, die Anforderungen des Kunden zu kennen;
  • der Endpunkt der Qualitätskontrolle der Zeitpunkt ist, an dem eine Inspektion nicht mehr erforderlich ist;
  • das Problem an der Wurzel, nicht an seinen Symptomen gepackt werden muss;
  • die Qualitätskontrolle in der Verantwortung aller Arbeitnehmer liegt;
  • ein Unternehmen, das behauptet, es könne seine Arbeit nicht standardisieren und müsse sich auf Erfahrung verlassen, ein technologiefreies Unternehmen sein müsse (und Technologie verbessert die Prozessqualität).

Viele Punkte sind leicht zu verstehen und Ihnen womöglich längst bekannt, aber ich möchte Sie zum Nachdenken über den letzten Punkt anregen:

Ein Unternehmen, das behauptet, es könne seine Arbeit nicht standardisieren und müsse sich auf Erfahrung verlassen, muss ein technologiefreies Unternehmen sein

Wenn ein Unternehmen noch vollständig manuelle Prozesse hat, die nur von wenigen oder sehr wenigen Arbeitnehmern (z. B. dem Bediener an der Mischanlage) durchgeführt werden können, ist das Unternehmen schwächer, weil es die Wiederholbarkeit der Produktion nicht garantieren kann und Qualitätskontrollen (und damit Kosten) in den Prozess einbauen muss, um nicht zu riskieren, ein nicht konformes Produkt zu verkaufen.

Darüber hinaus stellt die manuelle Arbeit einen Engpass für das Wachstum des Unternehmens dar, denn während die Einrichtung einer automatisierten Fertigungslinie, die nur einen ungelernten Bediener erfordert, einfach ist, ist es viel schwieriger, Techniker zu haben, die die gesamte Produktion kennen müssen und wissen, wie man manuell an den Maschinen arbeitet.

In vielen Fällen wiegen die Bediener die Komponenten immer noch von Hand, während sie auf ein Blatt Papier oder einen Bildschirm schauen, ohne dass ihnen ein Hilfsmittel zur Fehlervermeidung zur Verfügung steht.

Wenn etwas schief geht, merkt man das erst bei der Überprüfung der Mischungsqualität. Das Gleiche gilt, wenn der Bediener am Mischer das Mischgut nicht bei 115 °C, sondern bei 110 °C entleert, weil er es eilig hat, die Schicht zu beenden.

Das Ursache-Wirkungs-Diagramm im Qualitätsprozess:

Ursache-Wirkungs-Diagramm

Bei dieser Methode, die von Tausenden von Unternehmen in verschiedenen, auch sehr komplexen Formen angewandt wird, werden Ursachen (und Unterursachen) ermittelt, um eine Wirkung zu erzielen.

Das oft auch als Fischgräten-Diagramm bezeichnete Schema zeigt alle an einem Prozess beteiligten Ursachen oder Tätigkeiten, die in Abhängigkeit von ihrer Gewichtung zu einer Wirkung führen.

Das von mir hier gezeigte, vereinfachte Diagramm ist das klassische Ishikawa-Diagramm für den Qualitätssicherungsprozess.

Je entwickelter die Elemente im Pfeildiagramm desto mehr werden Sie einen hochwertigen Prozess und damit ein Qualitätsprodukt.

Wie kann dieses Diagramm Ihnen helfen, die Herausforderungen von morgen zu meistern?

Anhand des Diagramms können Sie erkennen, dass Sie durch die Verbesserung eines oder mehrerer dieser Faktoren den Qualitätsprozess verbessern, Verschwendung und Kontrollen reduzieren und ein besseres Produkt zu niedrigeren Produktionskosten erhalten.

Als das durchgehende Qualitätsmanagement in den 1960er Jahren in Japan endgültig fest verankert war, waren die exportierten Produkte im Vergleich zu ihren amerikanischen Pendants wesentlich besser und preiswerter.

Wissen Sie, warum?

Einer der Gründe war, dass der Qualitätsbegriff der US-Amerikaner auf dem Verbraucher gründete.
Ziel war es daher, sichere und gut funktionierende Produkte in die Läden zu bringen.
Das Instrument der Wahl, um dies zu erreichen, waren Prüfungen. Vor dem Verkauf musste jedes Produkt gründlich getestet werden. Der Verbraucher war so zwar geschützt, aber das Unternehmen hatte enorme Kosten für Kontrollen und die unvermeidlichen Abfallprodukte zu tragen.

In dieser Zeit wurde das Axiom hohe Qualität – hoher Preis geboren.

Um die gleichen Ergebnisse zu erzielen, hielten die Japaner es für richtig, von Anfang an perfekte Produkte herzustellen.
Dies hat dazu geführt, dass der Schwerpunkt auf den Produktionsprozess von Qualitätsprodukten gelegt wurde und damit das Konzept, hohe Qualität erfordere automatisch einen hohen (Produktions-)Preis, durchbrochen wurde. Denn wenn ich bereits perfekte Produkte herstelle, habe ich weniger Abfall und niedrigere Kosten (es ist keine Endprüfung erforderlich).

Ich glaube daher, dass wir alle unser Unternehmen so strukturieren müssen, dass die Belohnungsfaktoren des Qualitätsprozesses verbessert werden, um die Fixkosten zu senken, den von unseren Kunden wahrgenommenen Wert zu erhöhen und so zur Referenz für unsere kleine Nische von Kunden werden.

Qualitätsmanagement in der Compound-Produktion

In unseren mehr als 25 Jahren Erfahrung mit industriellen Installationen haben wir herausgefunden, welche Aspekte des Produktionsprozesses von Compound-Produktionsprozessen gezielt angegangen werden müssen, und haben daraufhin Produkte wie das neue DosareX entwickelt, die die Prozesskontrolle wirksam verbessern können, indem sie genau auf die von Ishikawa genannten Punkte einwirken.

Unser Rezept, um Sie im Wettbewerb zu unterstützen:

  1. ARBEITSMETHODE: Die Arbeit der Bediener durch die Begrenzung von Fehlern und Ausfallzeiten zu erleichtern, indem dem Betrieb ein komplettes Überwachungssystem zur Verfügung gestellt wird, das der Produktion anpasst und erforderliche Eingriffe oder Störungen melden kann.
  2. MASCHINEN UND AUTOMATIK: Sowohl auf der Ebene der Steuerung als auch der Mechanik sind die Anlagen so zu verbessern, dass sie die gleiche Leistung wie neue Systeme erbringen, wobei sie nicht unbedingt verändert werden müssen.
  3. ANALYSE: Beseitigung aller Vorgänge, die manuell und ohne Kontrolle durchgeführt werden. Alles muss durch ein System überwacht werden, das die Geschäftsleitung, die Produktion und die Qualitätssicherungsabteilung auf dem Laufenden hält, damit alle die besten Entscheidungen treffen können.
  4. ROHMATERIAL: Starten Sie einen echten Rückverfolgungsprozess, der eine MP-Chargenkontrolle beinhaltet und aktuelle Informationen über den Verbrauch der im Produktionsprozess verwendeten Materialien liefert.
  5. PERSONAL: Erleichterung der Arbeit durch den Einsatz einfacher und umfassender Technologie, aber auch durch die Befähigung der Arbeitnehmer, sich als wichtiger Teil des Prozesses zu fühlen.

Ich weiß nicht, wann wir aus dieser schwierigen Gesamtsituation herauskommen werden, aber ich bin mir bewusst, dass es nie wieder so sein wird wie früher. Viele Unternehmen werden es nicht schaffen, andere werden aus der Krise stärker hervorgehen.

Ich glaube, wir alle müssen diese ungewisse Situation der Covid-Krise nutzen, um die Prozesse und Abläufe in unseren Unternehmen zu überdenken, damit wir zu denen gehören, die die Herausforderung von morgen gewinnen.

Wenn es mir gelungen ist, Sie zum Nachdenken anzuregen, hat dieser kurze Artikel seinen Zweck erfüllt.
Wenn Sie das Gefühl haben, dass Ihr Produktionsprozess einige Mängel aufweist, oder wenn Sie einfach nur eine andere Meinung zu Qualitätsmanagementprozessen einholen möchten, stehe ich Ihnen jederzeit zur Verfügung.

Machen Sie es gut,

Claudio Tosi

 

    Nato nel 1974 a Modena, si è diplomato all'istituto superiore Enrico Fermi in elettronica e telecomunicazioni. Dopo l'anno di militare ha iniziato il suo percorso professionale come tecnico programmatore presso la Multi Data s.r.l. Dopo oltre 20 anni di lavoro, si occupa di seguire i nostri clienti nel settore plastica e gomma, aiutandoli a migliorare la produzione e ridurre errori e costi.

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