Der richtige Ansatz zur Vermeidung kostspieliger ungeplanter Produktionsunterbrechungen

Laut einer aktuellen Studie von Aberdeen Research kam es bei 82 Prozent der weltweit produzierenden Unternehmen zu ungeplanten Produktionsausfällen mit durchschnittlichen Kosten von mehreren Tausend Dollar pro Stunde Ausfallzeit bis hin zu einem Höchstbetrag von 22.000 Dollar pro Minute für Produktionsausfall in der Automobilindustrie.

Sie mögen nicht betroffen sein, aber ungeplante Produktionsausfälle bewirken große Schäden, weil sie sich durch die gesamte Produktions- und Vertriebskette ziehen.

In diesem Artikel möchte ich Sie informieren und Ihnen einige Hilfsmittel vorschlagen, um ungeplanten Anlagenausfall so weit wie möglich zu begrenzen.
Ich möchte meine Erkenntnisse mit Ihnen teilen, damit Sie Ihre Entscheidungen bewusst treffen können

Was sind die Folgen, wenn Sie die Maschinen plötzlich anhalten müssen?

Produktionsausfall.

Jedes elektrische, mechanische oder Software-Element kann eine Systemunterbrechung verursachen.
Wenn Sie nicht produzieren können, haben Sie neben dem Nettoverlust durch nicht verkauftes Material oder verzögerten Umsatz auch noch die Fixkosten des Fertigungswerks, die unabhängig von der Produktion weiter anfallen.

Sie können nicht plötzlich alle nach Hause schicken, wenn die Fertigungslinie mitten am Vormittag aufhört.

Genauso wenig können Sie Fixkosten für die Zeit, in der Sie nicht produzieren, vermeiden.

Der Ausfall einer Komponente der Fertigungslinie (das Beschickungssystem, der Mischer, die Software usw.) bremst die gesamte Linie und ihre Bediener aus.

Vorausgesetzt, Sie können die Bediener an eine andere Linie versetzen, benötigen Sie zwangsläufig Zeit, um die neue Produktion zu organisieren, die Maschinen aufzuwärmen, die Komponenten vorzubereiten usw.

Verärgerte Kunden

Wir wissen beide, wie leicht es heutzutage ist, Kunden oder Aufträge zu verlieren.

Es ist frustrierend, einen Auftrag nicht rechtzeitig ausliefern zu können, weil die Fertigungslinie für mehrere Stunden oder Tage unterbrochen ist, und dabei das Risiko einzugehen, den Kunden nie wiederzusehen.
Das hat nichts mit Ihrer Person zu tun und auch nicht damit, wie lange Sie schon sein Lieferant sind, aber Ihr Kunde hat seinerseits sehr enge Fristen einzuhalten und kann es sich nicht leisten, zu spät zu liefern, geschweige denn einen unzuverlässigen Lieferanten zu haben.

Es gibt keine bessere Gelegenheit für ihn, einen neuen Lieferanten auszuprobieren, der ihm den gleichen Preis anbietet, und vielleicht festzustellen, dass er besser mit diesem fährt.
Am Ende verlieren Sie den Kunden.

Sie müssen alles in Ihrer Macht Stehende tun, um diese Szenarien so weit wie möglich zu vermeiden.

Eine vom multinationalen Unternehmen GE (General Electric) durchgeführte Studie über Offshore-Öl- & Gasanlagen, bei denen das Risiko von Ausfällen neben wirtschaftlichen Problemen auch zu weitaus schwerwiegenderen Umweltverschmutzungsproblemen führen kann, zeigt, dass bei einem geschätzten jährlichen wirtschaftlichen Verlust von 88 Millionen Dollar nur 24 % der Unternehmen über einen aktiven, auf Daten und Analysen basierenden Plan zur vorbeugenden Wartung verfügen.

Um es einfacher auszudrücken: 3 von 4 Unternehmen führen einfache Wartungsarbeiten an den Hauptkomponenten durch und beschränken sich darauf, defekte Elemente zu ersetzen, wenn ein Schaden auftritt.

Wissen Sie, wie hoch der Prozentsatz in unseren Branchen liegt?

Sicherlich können Sie nicht wahllos Komponenten austauschen und/oder jedes einzelne Bauteil der Anlage auf Lager halten.

Aber was ist dann der richtige Ansatz?

Es gibt 3 Aspekte, die Sie dabei beachten müssen:

–      Nicht-physische Elemente, wie Software oder Lieferanten;

–      Leicht austauschbare elektrische, elektronische oder mechanische physische Komponenten;

–      Physische Komponenten, die schwer zu ersetzen sind (z. B. der Motor eines Extruders);

Nicht-physische Elemente

Bediener und Lieferanten.

Für eine effiziente Produktionslinie benötigt man neben den Maschinen auch Bediener, Lieferanten sowie Verwaltungs- und Steuersoftware (die in PCs zur Erstellung von Rezepturen und zur Steuerung der Linie und in der SPS zur Durchführung von Vorgängen installiert ist).

Was Bediener und Lieferanten angeht, sollten Sie immer eine Alternative zur Hand haben.

Sie können es sich nicht leisten, die Linie anzuhalten, wenn der Bediener am Mischer Fieber hat und der andere verletzt ist.

Im Rahmen Ihrer Möglichkeiten müssen Sie mehrere Bediener haben, die mehrere Dinge tun können, und Sie müssen sie regelmäßig mit den verschiedenen Aufgaben vertraut machen, damit sie alle wissen, wie sie mit mehreren Maschinen umgehen müssen.

Ähnliches gilt für Lieferanten. Es ist sehr riskant, für ein bestimmtes Produkt oder eine bestimmte Dienstleistung nur einen Lieferanten zu haben, Sie müssen immer mindestens eine Alternative haben.

Es kann vorkommen, dass Ihr Hauptlieferant Produktionsprobleme hat oder einfach aus administrativen Gründen nicht in der Lage oder nicht willens ist, Ihre Bestellung auszuführen.

In einer Geschäftsbeziehung kann alles passieren, deshalb müssen Sie immer einen Plan B (und vielleicht sogar C) haben, auch wenn er Sie etwas mehr kostet.

Maschinensoftware.

Es klingt abgedroschen, aber Ihre gesamte Produktion hängt von einer Handvoll Programmen ab, die auf einigen wenigen PCs und SPS installiert ist.

Was passiert, wenn Ihr Produktions-PC, auf dem die Rezepturen gespeichert sind, ausfällt?

Wie viel Zeit müssen Sie aufwenden, um Ihren PC wiederanfahren zu lassen, Ihre (oft mehrere Monate altes) Backup abzurufen und neu zu starten?

Wenn eine alte, in einer Maschine installierte SPS ausfällt, sind Sie dann sicher, dass Sie alles haben, was Sie brauchen, um sie schnell wiederherzustellen?

Denken Sie daran: Die Frage ist nicht, OB, sondern WANN etwas kaputt geht.

Wenn Sie Glück hatten und der Schaden noch nicht eingetreten ist, können Sie schwerwiegende Probleme sofort verhüten:

  • Wenn Sie nicht die Unterstützung der Firma haben, die Ihnen das PC-Programm zur Verfügung gestellt hat, sollten Sie als ersten Schritt einen fähigen Informatiker beauftragen, ein Disk Image Ihres Anlagen-PCs zu erstellen. Dieses Image kann, wenn es von Fachleuten erstellt wurde, in eine virtuelle Maschine umgewandelt und problemlos auf jedem PC installiert werden;
  • Wenn Sie noch Kontakt mit der Automatisierungsfirma haben, bitten Sie sie, Ihnen einen Ersatz-PC mit dem bereits installierten Programm zur Verfügung zu stellen (und es auszuprobieren, wenn sie es liefern);
  • Wenn Sie unsere Lösungen und mindestens 2 PCs haben, brauchen Sie die oben genannten Dinge nicht, denn unsere Software ist bereits so konzipiert, dass sie redundant ist, d. h. wenn ein PC ausfällt, kann der andere alles erledigen;
  • Wenn Sie bereits eine unserer neuesten Versionen haben, können Sie uns bitten, das Hot-Redundanz-Modul zu installieren, so dass im Falle eines Defekts (sogar des Netzwerkkabels) ein Backup-PC die Kontrolle über das System übernimmt, so dass Sie ohne Zeit- oder Datenverlust weiterarbeiten.

Wenn Sie mehr erfahren möchten, sehen Sie sich das DosareX Sentinel Video an:

Bei SPS-Software verhält es sich ganz ähnlich.

  • Wenn Sie Ihren Lieferanten noch haben, besorgen Sie sich eine Kopie der SPS-Software oder besser noch eine bereits programmierte CPU (ich erkläre dies weiter unten);
  • Wenn Sie dagegen keine Geschäftsbeziehung mehr unterhalten, bezahlen Sie einen erfahrenen SPS-Techniker, um das Programm aus der CPU zu holen (beachten Sie, dass dies nicht immer möglich ist);
  • Wenn auch dieser Weg nicht gangbar ist, sollten Sie in Kürze einen Wechsel der SPS (oder nur des Programms) in Erwägung ziehen.

 

Leicht austauschbare Komponenten

In Schalttafeln und Produktionsanlagen gibt es einige physische Komponenten, die sehr wenig kosten, aber die bei Defekt die ganze Anlage zum Stillstand bringen.

Auch wenn Sie nicht von allem ein Duplikat kaufen können, sollten Sie versuchen, das Problem zu vermeiden und clever zu handeln.

Wenn Sie eine neue Maschine in Auftrag geben oder eine Maschine überholen lassen, sollten Sie immer eine Liste der zu verwendenden Marken für die Komponenten vorlegen, damit Sie die Anzahl der Ersatzteile begrenzen können.

Sie können zum Beispiel nur SPS einer bestimmten Marke und Familie (z. B. Siemens S7-1500) anfragen, so dass Sie in Ihrer Bestellung 1 Ersatzteil für jeden Typ der verwendeten Platine angeben können (normalerweise sind es immer die gleichen, mit 10 Artikelnummern haben Sie praktisch alle).

Das Gleiche gilt für CPUs. Wenn Sie 4 verschiedene Modelle haben, müssen Sie 4 Ersatzteile haben, denn wenn eine CPU kaputt geht, kann es Tage dauern, bis Sie eine neue haben.

Optimieren Sie, auch wenn es Sie vordergründig etwas mehr kostet, indem Sie ein CPU-Modell der mittleren Preisklasse für alle Aufgaben standardisieren und alle Lieferanten bitten, nur dieses Modell zu verwenden. So haben Sie mit nur einem Ersatzteil alle Maschinen und Anlagen abgedeckt.

Wenn Ihnen das zu komplex erscheint und Sie keine eigene Automatisierungsabteilung haben, rufen Sie mich an, ich berate Unternehmen häufig bei neuen Projekten.

Auch bei Umrichtern und anderen „besonderen” Komponenten müssen Sie Marke und Modell standardisieren.

Es müssen nicht alle Umrichter im Haus installiert sein, denn sie haben je nach Leistung unterschiedliche Größen. Wenn Sie sich zum Beispiel einen 4-kW-Umrichter als Ersatz zulegen, passt er auch zu einem 2,2-kW- oder 1,5-kW-Umrichter, da er die gleiche Größe hat.

In der Praxis muss man vor allem die kritischen Elemente identifizieren, deren Versagen die Produktion zum Stillstand bringen würden, und für jedes Teil ein Ersatzteil bereithalten.
Zum Beispiel eine Wägezelle pro Typ oder ein komplettes Pneumatikventil pro Typ oder der Motor eines Kompressors oder Schneckenförderers.

Sie müssen jedes Bauteil analysieren und sich fragen: Wenn dieses Teil kaputt gehen würde, könnte ich dann noch, wenn auch unter Schwierigkeiten, weiter produzieren?
Wenn die Antwort „nein” lautet, müssen Sie für ein Ersatzteil sorgen.

Wenn Sie hier Fragen haben, können Sie mich gerne um Rat fragen, für Profis ist es einfacher als Sie denken.

Schwer zu ersetzende physische Komponenten

Es gibt Bauteile, die nicht ohne weiteres austauschbar sind, sei es aus Kostengründen, aus Gründen der Verfügbarkeit oder aufgrund von Schwierigkeiten beim Aus -und Wiedereinbau des Bauteils.

Wie geht man in solchen Fällen vor?

Es gibt zwei Methoden, die zusammenwirken sollten:

–      Vorausschauende Wartung

–      Periodische Analyse

Die vorausschauende Wartung basiert auf der Überwachung der Betriebszeit der einzelnen Komponenten, entweder in Form von Stunden oder Tagen oder unter dem Gesichtspunkt der Maschinenstarts (z. B. wie oft der Mischermotor gestartet wurde).

Diese beiden von einer Software erfassten Daten werden mit den Wartungstabellen des Lieferanten verglichen. Wenn die tatsächlichen Werte die als Wartungsintervalle angegebenen Werte überschreiten, sendet die Software eine Warnung an den Wartungstechniker, der die entsprechenden Kontrollen durchführt und, wenn alles in Ordnung ist, die Zähler in Erwartung des nächsten Intervalls zurücksetzt.

Die periodische Analyse erfordert, dass alle in den letzten Jahren durchgeführten Eingriffe in einer Tabelle aufgelistet werden, um zu verstehen, welches Bauteil die meisten Probleme verursacht hat, welches Bauteil in letzter Zeit am häufigsten ausgetauscht wurde und welches Austauschintervall verwendet wurde.

Außerdem ist eine physische Inspektion des Bauteils durch Experten erforderlich, um den Verschleißzustand zu beurteilen.

Es gibt Maschinen, die mehrere Jahre ohne Wartung laufen, aber um zu wissen, wann es an der Zeit ist, muss man den rechnerischen Verschleißzustand der Maschine (wie viel sie gearbeitet hat) und/oder den tatsächlichen Zustand (technische Inspektion) kennen.

Mit diesen beiden Methoden, die kombiniert werden sollten, können Sie die aufwändigsten und komplexesten Eingriffe vorhersehen, so dass Sie sie rechtzeitig zur besten Jahreszeit und unter Berücksichtigung der Kosten für den Eingriff selbst planen können.

 

Die Zukunft gestalten, statt sie nur vorherzusagen.

Sie können die Produktion nicht wegen dummer Pannen stoppen, weil Sie keine Ersatzteile im Wert von 10.000 € auf Lager haben oder weil Ihr Bediener krank geworden ist.

Wir alle müssen kämpfen, um auf dem Markt zu bleiben und zu gedeihen, denn mit jedem Fehltritt lassen wir die Flanke für einen Wettbewerber offen.

Bei Multi Data entwickeln wir ständig Tools, die Ihnen helfen, besser zu produzieren und Probleme zu vermeiden.

Im vergangenen Jahr haben wir den „Diamond-Servicevertrag” ins Leben gerufen, der Ihnen nicht nur sofortige Unterstützung bietet, sondern auch garantiert, dass wir in unserem Lager alle Ersatzteile haben, die Sie in Bezug auf SPS, Umrichter und Waagenverstärker benötigen. Auch wenn also elektronische Teile defekt sind, sorgen wir unverzüglich für Ersatz und bringen in der Zwischenzeit Ihre Anlage wieder zum Laufen (und Sie sparen sich die Kosten für ein Magazin elektronischer Ersatzteile).

Seit Oktober letzten Jahres ist das Redundanzmodul verfügbar, um Ausfallzeiten zu vermeiden, wenn der PC mit den Rezepturen und Produktionen ausfällt. Ich habe es bereits in einem Artikel beschrieben, wenn Sie mehr darüber wissen möchten, schauen Sie hier: LinkedIn-Kanal

Wir haben bereits ein Programm in der Pipeline (es wird im Frühjahr nächsten Jahres fertig sein), mit dem Sie nicht nur die vorausschauende Wartung Ihrer Anlagen verwalten können (Arbeitsstunden der Maschinen und Anzahl der Starts), sondern auch wissen, warum Ihre Anlage stillsteht (Wartung, Werkzeug, Bruch, verbrauchtes Rohmaterial, Sonstiges) und wie viel Energie Sie tatsächlich für die Produktion verbraucht haben (Strom, Wasser, Druckluft), so dass Sie alles unter Kontrolle haben, wissen, was passiert ist, und die notwendigen Gegenmaßnahmen ergreifen können, damit so etwas nicht wieder passiert.

Ich hoffe, Ihnen mit diesen Informationen hilfreich gewesen zu sein!

Setzen Sie sich gern mit mir in Kontakt, wenn Sie weitere Fragen haben.

Der beste Weg, Ihre Produkte zu verkaufen, ist eine leistungsstarke, moderne und zuverlässige Produktionsanlage.


Wir können Ihnen helfen, wirklich den Unterschied zu machen.

Je stärker Sie sind, desto stärker werden wir sein.

 

Machen Sie es gut,

Claudio Tosi

Nato nel 1974 a Modena, si è diplomato all'istituto superiore Enrico Fermi in elettronica e telecomunicazioni. Dopo l'anno di militare ha iniziato il suo percorso professionale come tecnico programmatore presso la Multi Data s.r.l. Dopo oltre 20 anni di lavoro, si occupa di seguire i nostri clienti nel settore plastica e gomma, aiutandoli a migliorare la produzione e ridurre errori e costi.

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